阴极铜板自动包装生产线配重控制系统的设计

在阴极铜板包装生产线单垛配重中, 针对单片阴极铜板重量误差较大的特点,为满足包装配重的要求提出了增加一片或减少一片铜板的配重原理.根据此原理设计出利用气动驱动真空吸盘抓取单片铜板的机械运动系统来完成单垛铜板的配重.控制系统采用 PLC 控制真空吸盘及水平、垂直气缸运动完成铜板配重,此配重系统可将配重信息传送给上位机,以便其对配重过程进行监控.增加一片或减少一片铜板的配重机械系统和控制系统自动化程度高,安全可靠,运行稳定,能很好的完成铜板自动包装生产线上单垛铜板的自动配重.     

铜板自动包装生产线配重系统的研究

配重工位是阴极铜板自动包装生产线的关键部位。根据铜板实际情况和配重要求,提出了加一减一配重原理,综合应用机械、电子、液压、气动、精密计量、计算机控制技术等不同学科的基础理论和专业技术,设计了配重工位机械结构;基于配重原理,设计了配重机构控制流程,利用西门子CP340通讯模块实现了称重电子秤与PLC间的数据传输和通讯,并利用STEP7编程软件,设计了配重系统控制程序。经过生产调试,设计的配重机构及控制系统满足配重要求。     

铜板自动包装生产线整形机液压同步控制系统的设计与改进

针对所设计的铜板自动包装生产线液压整形机对中精度不够高的问题,对铜板自动包装生产线整形机液压系统的工作方式和液压同步控制做了简要分析.通过交叉差动连接和差动连接两种方案进行定量分析比较,得出交叉差动连接方案优于差动连接方案的结论,前者可以更好地满足生产实践的要求.     

真空吸盘技术在铜板配重系统中的应用

针对铜板包装生产线配重系统在配重过程中个别铜板掉落的问题,分别对铜板表面的形态进行了测量统计和分析.在此数据基础上,根据计算选择合理的吸盘分布形式、吸盘类型和数量.提出一种能更好地满足实际生产要求的吸盘分布方式.     

热轧铜板带氧化皮成因与控制措施

铜板带材生产时,要求产品具有较高的表面质量及较低的加工损失率,这就要求对铜锭坯在加热和轧制过程中所产生的氧化铜皮进行有效控制和去除。本文分析了热轧铜板带表面氧化皮的生成原因,并分别从合金成分、加热参数、轧制工艺、设备设计等方面探讨了如何最大程度地控制、减少和去除氧化皮。同时,根据现代化铜板带热轧机组的工艺要求和配置型式,提出了适合于大规格铸锭热轧时去除铜板带氧化皮的设计方式和生产工艺。     

全自动运送铜板设备的设计

针对工厂内铜管生产线上采用人工或行车搬运铜板时存在的费力、费时、员工易受伤等问题,设计了一种新型基于PLC控制的运送铜板设备的方案。设计了运送铜板设备机械结构的整体方案;使用以西门子S7-1200系列PLC为控制核心,设计了气动控制模块和电路模块;利用气动控制模块运送铜板设备实现运送、抓取、升降缓冲功能,利用电路模块实现外部信号的接收和处理功能;采用步进电机实现运送铜板设备机械手上下移动、左行和右行的功能;根据顺序动作的控制思想,设计了运送铜板设备的控制流程;采用Tia Portal V13软件编写运送铜板设备手动、回原点、单循环、自动循环、自行检测、报警等控制程序。应用结果说明该运送铜板设备具有稳定性好、方便实用等特点,且可有效提高工厂铜板的调度管理能力。运送铜板设备能改善人工或行车搬运铜板存在的费力、费时、员工易受伤状况,提高了铜板的输送效率。     

铜板带车间物流智能化设计工艺特点与分析

近年来,随着市场需求的变化,对铜板带材质量和性能的稳定性要求越来越高,传统生产方式已无法很好地满足当前市场,智能制造成为铜板带行业的一个重要发展方向。结合铜板带的生产特点和企业智能制造的发展现状,重点对铜板带生产车间的原辅材料、废料、设备检修等物流运输智能化的工艺需求和智能制造的难点进行了分析,主要包括平面库房、高架库房、物流方向、设备接口、运输工具、线路规划、车间布置等,对智能制造工厂规划和设计有一定指导意义。     

方形单元栅极式阴极电解加工的试验研究

对于电解加工,首先需要解决的问题是工具阴极的设计。传统的阴极设计与控制,不仅阴极的生产、制造周期长,成本高;还需要对阴极进行不断的对比修正,对操作者的经验和技术要求高;且一种工具阴极只能用来加工一种形状的工件,加工对象单一。针对传统阴极设计方法存在的不足,提出了栅极式阴极的设计与控制方法,并对三种规格的方形单元所组成的栅极式阴极进行了平面、斜面和型面的电解加工对比试验,分析了方形单元的尺寸大小与加工误差之间的规律,为提高栅极式阴极电解加工的精度和完善栅极式阴极的设计方法提供一定的技术支撑。     

整形机机身模态分析

以铜板自动包装生产线整形机机身作为研究对象，运用ANSYS软件建立了该机身有限元模型，并对其进行了模态分析，获得了机身的固有频率及振型特征，使该结构在设计中尽量避免共振和噪声，加强了其稳定性和安全性，也为其它的动态分析提供了理论参数。     

新型铜带材矫直机设计优化及制造工艺研究

随着国民经济和工业技术的发展,用户对铜及铜合金板、带材各项质量指标的要求越来越高。近年来,虽然铜板带的热、冷轧机设备日趋先进,在很大程度上提高了带材轧制板形的平直度：但是从生产效率、设备投资、设备维护等实际使用效果来看,仅仅靠轧机装备和轧制工艺将无法满足电器、电子等行业对带材板形度的要求。目前,专门为矫直铜板、带材板形度而设计的设备——23辊拉伸弯曲矫直机,可以有效地矫直带材的板形,并在铜板带加工中得到了广泛的应用和发展。     

铜板风口机器人焊接工作站的开发与应用

基于铜板风口行业的特殊焊接工艺及其工装系统的特殊性,通过融合焊接技术、机器人技术和机械工程技术,研发机器人自动焊缝跟踪及人工干预纠偏焊接系统,高精度、强可靠及快速响应定位系统,耐高温摄像监控系统,建立并优化了铜板风口机器人焊接工作站,实现铜板风口的全自动化焊接,改善了操作者的劳动强度及环境,避免焊接过程出现少焊或多焊现象,工件焊缝间隙偏差达到≤0.8 mm的技术要求,提升了铜板风口的焊接质量和效率,延长了铜板风口的使用寿命。     

电化学加工阴极设计边界调整法

针对电化学加工阴极设计这一有势场Laplace逆问题，给出了一种阴极设计方法——阴极边界调整法。该方法在假设阴极边界已知的情况下，采用有限元计算获得阳极边界电场分布，并求与实际阳极电场分布间的方差和。若此方差和在规定的误差范围内，则此时对应的假设阴极边界即为所求阴极边界。否则，调整阴极边界进行迭代计算，直到方差和满足要求为止。计算和实验结果表明，阴极边界调整法收敛性较好，迭代次数适当，能满足设计要求。     

漏字模法轴承标志电解打印

1.漏字模法标志电解打印的基本原理 轴承标志电解打印的基本原理是电化学阳极溶解原理,如图所示。使用DJ-60轴承电解印字机,在电解打印过程中,轴承套圈端面紧贴漏字模片上构成阳极,浸在电解液中的铜板作为阴极,电解液充满于两极之间。当两极接通直流电时,电解质在水中的电离子向阳极移动而导电。阴极上由化学反应主要     

基于铁电阴极材料离子源的结构设计

为解决质谱仪的离子源发射阴极材料发射电子能力降低、使用寿命短等问题,需要用更好的阴极材料来代替传统的灯丝等热阴极材料。经国内外研究证实铁电阴极材料具有发射电流密度大、发射电子束品质好、寿命长、对真空度要求不高等优点。将原本完全独立的两块领域——铁电阴极材料和离子源的发射阴极相结合,通过计算机软件设计新型铁电阴极材料离子源的结构,用铁电阴极材料来增强质谱仪离子源的使用寿命。     

自动包装生产线控制系统设计

针对能实现颗粒、粉末物料自动化动态称量、包装和输送的包装生产线设计控制系统。通过分析包装线工艺流程和控制要求,设计了气动控制系统,并对电气控制系统的硬件组成、软件流程及人机界面的设计给予了详细阐述。     

有色金属熔铸自动加料机的设计

对目前有色金属电解阴极片熔铸过程中,加料工序存在的问题进行了分析,提出了加料工序新的技术要求,设计了一种能将电解阴极片自动分层,以及有序加料的自动加料机,并对其电液控制系统进行了设计.     

梳齿弯形工具的设计

汽轮发电机的梳齿是用长条形的铜板弯成圆形的,齿在装入到挡油盖中时,与大轴的间隙能密封挡油,梳齿的材质是2 m m厚的铜板,前面很尖,只有0.3 m m,宽度为10 m m,长度根据直径不同,下料尺寸也不同,一般都在1m左右,为此设计了一套梳齿弯形工具,能弯出不同直径尺寸的梳齿,通用性强(在设计的过程中考虑到两个不同直径的梳齿弯形时,不会发生干涉),利用此工具按图样要求完成了梳齿弯形的装配要求。     

紫铜与碳钢的熔化极自动氩弧焊

我厂在承制47型金属阳极电解槽时,进行了紫铜与碳钢的熔化极自动氩弧焊接的试验及生产。47型金属阳极电解槽中有22、34毫米厚的紫铜板(材料牌号T2,含铜99.9％,阴极铜板尺寸1244×450×22毫米,阳极接出铜排610×242×34毫米),该紫铜板需与16毫米厚的A3碳钢板相接,接头型式系角焊缝。为保证焊接质量,提高生产效率并减轻劳动强度,经参阅     

基于叶片电解加工电场和流场特性的阴极设计及工艺试验研究

针对航空发动机叶片电解加工阴极设计这一具体工程应用，在模型叶片三维实体建模的基础上，着重研究两种阴极设计方法，即基于叶片电解加工实际电场分布的阴极设计有限元数值解法以及同时考虑极间电场和电解液流场特性的阴极设计有限元数值解法。详细地对比了两种阴极设计方法对极间电势分布、间隙分布和阴极边界条件的影响，通过一系列的工艺试验验证了同时考虑电解加工电场和流场特性的阴极设计方法较单纯考虑电场特性的阴极设计方法更全面、更符合电解加工的实际物理过程，因而所设计的阴极更加精确合理。     

基于PLC控制的电焊条包装生产线控制系统的开发与研究

在现有自动包装生产系统的基础上,对焊条自动包装生产线的系统方案进行论证,建立了PLC控制工作方式;根据其控制要求设计了焊条包装生产的电路,并确定了电机、气缸及其配件参数,并进行了选型;根据电器元件安装空间设计要求,设计了电气接线方式;按照所设计控制流程,采用松下FP0型号的PLC进行系统的控制程序编写。实现焊条的自动化包装生产,减少焊条包装时的计数误差,降低操作工人劳动强度,提高生产效率,为焊条自动包装生产提供一种有效途径。