Φ3600、2538 m2换热器的制造

介绍了大直径立式换热器的制造过程,主要包括管板拼接、加工的工艺要求以及管板与筒体焊接要求;同时对方形人孔的制作及其与筒体的焊接防变形等采取了一定的措施,对管板上端面平面度的要求采取了特殊的加工工艺及检验方法。     

一种特殊材料薄壁缸筒加工关键技术研究

油缸作为泵车臂架的执行元件,其质量的好坏直接决定泵车的安全性及可靠性。应泵车轻量化设计发展需求,油缸缸筒采用20Mn Ti B材料进行轻量化设计,该材料缸筒在加工制造过程中内孔尺寸变形问题成为泵车轻量化油缸发展的瓶颈。针对此材料薄壁缸筒加工内孔变形难题,在分析制造工艺过程正确性及合理性基础上,分析材料硬度、组织、退火工艺三个角度对缸筒内孔变形的影响规律。研究结果显示缸筒材料内应力是导致加工内孔尺寸超差最关键因素,优化材料退火工艺,可以有效降低缸筒内孔尺寸变形,提高产品质量。     

Ф3600、2538m^2换热器的制造

介绍了大直径立式换热器的制造过程，主要包括管板拼接、加工的工艺要求以及管板与筒体焊接要求；同时对方形人孔的制作及其与简体的焊接防变形等采取了一定的措施，对管板上端面平面度的要求采取了特殊的加工工艺及检验方法。     

双相不锈钢00Cr22Ni5Mo3N缸套制造工艺

介绍特种发动机的双相不锈钢00Cr22N i5Mo3N缸套的制造工艺分析研究,解决缸套制造的三个工艺难点:确定缸套离子氮化后的内孔最大变形量mδax;最大变形量mδax给磨削加工带来的影响;缸套外圆、内孔同轴度/圆柱度及表面粗糙度的控制。     

薄壁筒体卧置状态圆度的测量和计算

简述了筒体圆度对壳体制造质量的影响、产生圆度的原因、测量筒体圆度的方法和确保筒体圆度的措施。提出了薄壁筒体卧置状态自重变形量的计算公式，可以较准确地了解简体自重对筒体圆度影响的程度。     

预应力钢丝缠绕挤压芯筒制造工艺研究

介绍了预应力高强度静液挤压芯筒的结构特征及工作原理,对高精度芯筒内孔的组合加工方案、工艺流程及关键工艺方法进行了研究,通过设置合理的工艺余量,采用深孔磨削加工方法,实现了32 MN静液挤压芯筒的加工,该方法可推广应用于预应力组合体高精度产品的加工。     

大规格薄壁衬筒的低应力压装工艺研究

对飞机起落架缓冲器铝质外筒内孔压装超长薄壁衬筒工艺难点及关键技术进行了深入研究.在分析了压装工艺实施过程及工件结构性能后,提出了一种利用材料热胀冷缩性能对衬筒深冷、筒体加热的方法,研发制造专用自动压装设备进行快速、准确定位压装的先进制造工艺,突破关键技术瓶颈,确定可靠的实施方案,获取压装参数,研制出相应的工艺装备,实现...     

容器筒体上大开孔及接管组焊工艺

本文涉及接管既与筒体的中心线不相交,又与其成任意空间夹角的筒体开孔和接管的组焊工艺。对这类情况使用放样法开孔无法排除筒体和接管在制造过程中产生的几何误差和筒     

外筒工件内孔的超精加工

液压系统中，常有类似外筒的工件，它用来产生和增加压力，保证液压系统正常工作。外筒内孔应保证高精度、低粗糙度及圆柱度等要求。若按常规的工艺加工，即粗车内孔———细镗孔———手工研磨孔，这种方法劳动强度大，生产效率低，不适宜加工较大直径的孔。针对这种现状，我们编制了外筒工艺，内孔采用超精加工，使产品符合了图样技术要求。工件形状工件如图１所示，材料为５号锻铝LD５，热处理σb≥３８０MPa。要求内孔加工达到２００H７，粗糙度Ra０．２，圆柱度０．０５。超精头结构超精头结构如图２所示，材料为淬火硬度４０～４…     

超大直径PTA结晶器制造难点分析

分析大型PTA结晶器制造过程中封头和筒体成型、搅拌器法兰平面度控制的难点和重点,阐述封头拼焊时加设防变形工装控制成型尺寸的工艺措施,同时结合复合板材料表面隔离保护的特殊性,优化制造工艺,为此类设备的制造总结经验。     

高精度薄壁套筒类零件车削工艺

通过对高精度薄壁套筒类零件车削工艺的研究,验证了控制薄壁套筒零件车削变形工艺措施的有效性。确立了一套满足薄壁套筒零件加工精度要求的车削工艺方案,解决了薄壁套筒类零件加工变形的工艺瓶颈问题,提高并稳定了零件的加工合格率,降低了制造成本,提高了生产效率。     

刚度对套筒类零件加工精度影响的研究

通过对刚度理论的研究,分析了在机械加工过程中影响套筒类零件刚度的因素,并采取了不同的技术途径提高套筒类零件的静刚度和动刚度,提高了零件的加工精度。     

高速切削技术在薄套类零件加工中的应用研究

从薄套类零件的加工效率、加工精度与安全性等角度出发,探讨了薄套类零件高速切削的效率和加工精度的影响因素,分析了加工中的优势和可行性;针对此类零件刚性差、加工中易产生振动和夹紧变形的工艺特点及生产实际要求,对高速切削加工中存在的工艺问题进行了分析,给出了具体的解决措施;生产实际表明,在薄套类零件的加工中采用高速切削技术,加工效率高,品质好。     

1000MW超超临界汽轮机阀杆套筒深孔加工

以阀杆套筒的深孔加工为例,研究深孔加工的特点,在内孔不采用传统磨削加工的条件下,带来了加工工艺的复杂性与高难度。对此,设计一种新型大直径镗杆在高精度深孔加工中的应用工艺方案。通过新工艺方案的实施,解决了阀杆套筒高精度深孔切削加工的难题,其实施效果完全能满足阀杆套筒加工技术要求,可以推广应用到其他类似零件深孔的生产加工。     

薄壁轴套加工工艺及工装分析

有些矿用掘进机机组中配备的掘进机电动机机座一端的2个支架是与掘进机机组连接的部件,支架中心孔中配有1个轴套,此轴套是与掘进机装配时的配合零件,精度要求较高。轴套的材质为20CrMnTi合金结构钢,属于难加工的薄壁轴套类零件。经过反复试验,总结出了一套较为合理的加工工艺及工装方案,解决了该加工难题。     

套类零件自定心夹具的研究

介绍了一种适用于在镗床上进行套类零件加工的自定心夹具,该结构能自动消除定位间隙,定位精度高,夹紧刚性好,能有效地提高套类零件的加工精度。     

车床磨削大偏心套内孔工艺方法

阐述了如何利用工装,将普通磨床的内圆磨头改装到C63车床上。用来磨削圆盘剪的主要部件偏心套的具体工艺方法,解决了M1450普通磨床对质量重、偏心大的偏心套难以磨削的问题。     

超薄套筒类零件内孔磨削工艺

薄壁件产品是机械制造行业常见的零件,该类零件在航空飞机起落架主要承力件及附件上经常使用,且随着航空科技的发展和新型材料的出现,在保证性能的前提下,为了减轻质量等原因,产品设计中出现大量的超薄件产品。此类零件加工变形大、精度要求高,工艺设计相对难度很大。本文通过某飞机起落架附件产品超薄套筒成功加工典型范例,介绍了超薄套筒类零件的机械加工工艺设计,尤其是内孔磨削工艺,以供参考。     

高速精密剪切设计及其关键技术研究

根据电液锤的高速锻压原理,设计开发了液气驱动的高速精密剪切机,论述了其工作原理和结构特点。通过分析其运动过程,确定了剪切机在下降过程及回程中的主要技术参数,设计了液气驱动的高速精密剪切机的液压与气压系统,并介绍了其系统的动作顺序,完成了在高速运动情况下密封件的选择和设计,成功解决了设备漏油的现象,提高了密封件的寿命和设备的利用率,同时设计开发出了增加棒料约束的套筒剪切模具。所设计的剪切机具有剪切效率高、操作方便、所用剪切模具简单的特点,应用推广前景广阔。     

重型滚齿机主轴静压轴承研磨工装设计

重型数控滚齿机主轴均采用静压轴承结构,静压轴承轴瓦面需要精密加工,并且要保证极高的同轴度公差及表面光洁度,使用公司现有加工设备无法保证加工精度达到设计要求.为此设计了一套手动研磨工装,该工装利用高精度磨削研磨套、研磨剂与轴瓦面之间相对运动实现研磨,来完成轴瓦的精密加工,使用效果良好.