天然气气水交替驱注入参数优化研究

针对海上某油藏天然气气水交替驱开发方式设计了14个开发方案,利用组分模拟器对总注气量、注气速度和气水比注入参数进行了优化研究。通过对比各种方案下的原油采出程度和换油率两个指标,结果表明气水交替驱能有效控制气体流度,形成稳定的驱替前缘,对比每个方案采油指标后优选出的该油藏的注入参数为总注气量0.25HCPV,注气速度为20 000 m~3/d,气水比为1∶2。     

铬微凝胶体系分流特性室内评价

针对聚合物驱及三元复合驱成胶时间不可控、封堵效果一般、开发成本较高的问题,采用室内岩心实验,对铬微凝胶体系进行评价,优选出不同渗透率级差对用的体系配方。结果表明:在相同交联剂浓度条件下,当渗透率级差小于4时,级差越大,分流效果越好;当级差大于4时,渗透率级差越大,分流效果越差;在渗透率级差相同的条件下,铬交联剂浓度越高,分流效果越好,改善层状非均质吸水剖面的效果越明显;封堵效果最好的体系配方为当渗透率级差为2:(HPAM1200mg·L~(-1)+Cr120mg·L~(-1));级差为4:(HPAM1200mg·L~(-1)+Cr120mg·L~(-1));级差为6:(HPAM1200mg·L~(-1)+Cr120mg·L~(-1))。     

水驱后凝胶与表活剂交替注入驱油效果

针对裂缝性低渗透油藏注入水易沿裂缝突进、含水上升快、水驱效果不理想的情况,开展了水驱后凝胶与表活剂交替注入方式提高采收率室内实验研究。通过室内凝胶体系成胶特性和稳定性评价,筛选出与实际油藏区块注入水配伍的凝胶体系。选择甜菜碱两性表面活性剂用于活性剂驱,开展了双管并联岩心体系驱油效果研究。研究结果表明:凝胶与表活剂交替注入可明显提高注入压力,该体系的采收率平均值为12.03%,低渗岩心的采收率略高于高渗透岩心采收率。与表活剂驱、聚合物与表活剂交替注入相比,驱油效果更好,可以作为裂缝性低渗透油藏水驱后进一步提高采收率的技术。     

萨南油田铬微凝胶体系静态成胶浓度界限室内评价

选取2 500万分子量聚合物,HD-4、HD-5型交联剂配制的铬微凝胶在未剪切的条件下分别对萨南油田铬微凝胶体系进行静态成胶浓度界限进行评价。实验表明:聚合物成胶最低浓度在350~400 mg/L,对应交联剂成胶最低浓度为80~90 mg/L,低浓度的铬凝胶体系成胶时间一般在24~36 h之间,成胶后体系粘度会显著上升,表明铬微凝胶体系成胶。     

纳微米微球在低渗透油藏注入参数优化实验

纳微米微球作为一种新型调驱剂,由于其良好的注入性在低渗透油藏已展开应用。为了指导现场纳微米微球注入参数以达到更好的调驱效果,用纳微米微球进行了室内低渗透岩心调驱参数优化实验。以采收率的变化趋势为主要参考标准,综合考虑采油速度、成本与收益等,优选的注入参数为:最佳注入浓度为2 000mg/L,最佳注入量为0.2 PV,最佳注入速度为0.3 m L/min,并以优选出的参数注入低渗透天然岩心进行调驱效果评价实验,采收率提高值能达到14%左右。     

低张力聚合物微球调驱机理及注入参数优化

聚合物微球在溶胀以前粒径较小,能随注入水顺利进入油藏深部,在地层高温作用下,聚合物微球吸水溶胀,粒径变大,最后以架桥的方式堵塞地层喉道,实现油藏的深部调剖。在低倍显微镜下观察岩心切面的微球,可以明显看到其运移—架桥—堵塞—变形—突破再运移—再堵塞的调剖过程。宏观机理验证中发现注入聚合物微球后,驱替压力明显上升,证明了堵塞的存在。通过注入参数优选,最后发现0.3%微球和0.5%表面活性剂1∶1在0.5 m L/min速度下交替注入0.5 PV,溶胀48 h后的驱油效果最好。     

特高含水油田二类油层交替注入效果分析

特高含水油田二类油层聚驱全部采用高分高浓的注入方式,虽然取得了一定的效果,但因为二类油层与一类油层相比发育较差,存在部分的非河道砂体,3-4#站约1/3井出现注入困难,部分井吸水剖面严重不均匀,吨聚产油明显低于一类油层等现象,理论研究表明:段塞式交替注入不仅可以降低化学剂费用,同时可以明显提高聚合物溶液的驱油效率,从而提高采收率,达到较好的开发效果。为进一步提高二类油层聚合物驱开发效果,于2011年4月在3-4#站开展了不同分子量及浓度的交替注入试验,这在特高含水油田开发还属首次。通过两年试验表明,在保证高浓度聚驱开发效果的同时,达到了降低注入压力,降低聚合物用量,保证开发效果的目的。     

华庆油田Y2区空气泡沫驱注入参数优化

华庆油田Y-2区长6储层属于典型的超低渗油藏,平均渗透率0.3 m D,由于储层非均质性严重,且局部微裂缝比较发育,开发过程中具有单井产量低、含水上升快、水驱动用程度低的特点。为进一步提高纵向动用程度、提高驱油效率,提出进行空气泡沫驱油。在对试验井组建立三维精细地质模型的基础上,利用数值模拟方法对空气泡沫驱的注入参数进行了优化。优化后的泡沫注入速率为20~30m3/d,注入量为0.02~0.04 PV,气液比为1,单个泡沫段塞为0.003 3 PV,对应的单个段塞注入时间为3个月。利用优化后的注入参数进行空气泡沫驱油,预测10年末采出程度可提高4.24%,累积产油增加8.32万t,含水率可保持在50%以下。     

三元复合驱交替注入后含水变化趋势分析

某区块于2007年11月注入三元复合驱主段塞。在2008年三元复合驱全面受效,含水处于低值期,随后含水呈现一定幅度的回升。通过对回升期的注入井实施聚合物和三元体系的交替注入方案的调整,取得了较好的效果,含水回升速度得到了明显控制。     

由一种实验现象得到的交替注入方式的改进

针对聚合物单一段塞注入易发生高渗层突进、薄差油层动用程度低等问题,大庆油田开展变粘度聚合物段塞交替注入方式,改善了非均质油层的驱油效果,交替注入方式一般采用高、低粘度的交替[1]。而本文结合恒压法驱替实验中不同渗透率油层可动用压力梯度不同的现象,提出在聚驱不同开发阶段,采用压力梯度与聚合物注入参数相结合的交替注入方式,即在较低压力梯度下注入高粘度体系动用高渗透率油层,在较高压力梯度下注入低粘度体系启动低渗透率油层,最终达到最大程度动用不同渗透率油层的目的。     

微注射成型技术的发展现状与展望

阐述了微注射成型技术的工艺特点及其应用前景,重点分析了微注射成型与传统注射成型技术对成型设备的不同要求及研究状况,并介绍了当前微型模具制造技术,展望了微注射成型的发展趋势。     

基于正交实验的微型换热器微注射成型工艺

微换热器以换热表面大,易于加工成型为特点,因此受到广泛的重视。实验以制品质量为实验指标,采用正交试验的F值、极差等方法分别对微型散热器成型中的主要工艺参数(注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、模具温度、冷却时间等)进行了优化,并讨论了注射速度与注射压力之间的交互作用,同时对制品的密度,以及制品的收缩进行了分析。实验结果表明:保压时间和保压压力,对制品的影响最显著;最佳工艺条件为:保压时间9 s,保压压力90 MPa,冷却时间35 s,背压15 MPa,模具温度40℃,注射速度300 mm/s,注射压力200 MPa;密度方法对于微型换热器的评价不是很显著。实验为微换热器的微注射成型提供有益的技术基础。     

微注射成型机发展现状与展望

阐述了微注射成型技术的产生背景、应用领域和发展前景．分析了微注射成型技术与传统注射成型技术对成型机的不同要求，介绍了当前微注射成型机的发展现状，并对微注射成型机进行了分类和说明，展望了微注射成型机的发展趋势。     

微流控芯片注射成型过程的数值模拟研究

以生物测试上广泛使用的微流控芯片为研究对象,研究使用聚合物微型注塑方法进行类似产品大规模、批量化生产的可能性。在建立微流控芯片结构模型的基础上,运用聚合物成型分析软件Moldllow对其在不同工艺参数下的成型过程进行了系统研究。结果表明,熔体温度的改变对充填时间的影响甚微,充填时间随着注射速度的增加而明显缩短,注射压力随熔体温度的增加而减小,随注射速度的增加而增加。增加熔体温度和注射速度可以降低翘曲变形。     

微注射成型聚丙烯微结构件缺陷分析

通过微注射成型制得了聚丙烯微结构件，微结构部分是直径为130μm、高度为250μm的微型圆柱。分析了模具温度、注射压力、保压时间及模具抽真空对微零件填充性能的影响。研究发现，在不恰当的工艺参数下，微圆柱会出现以下缺陷：填充不足、表面粗糙、烧蚀、中空等。通过实验得到了合理的工艺参数，即在模具温度为90℃、注射压力为100MPa、保压时间为3S、模具抽真空的情况下，微结构部分可以得到完全填充，且没有以上缺陷。     

低渗透油藏气水交替驱数值模拟研究

吉林油田某区块低阻低渗,纵向非均质性严重,是典型的低渗透砂岩油田。结合该区块的地质特征和注水开发生产历史,应用油藏数值模拟软件,采用单因子变量法,研究注入方式及注入参数等因素对低渗透油藏开发效果的影响。结果表明,最佳的注入方案为注气180 d后转注水180 d的气水交替的注入方式,注入周期为1 a,气水比为1:1,注气速度为10 000 m3/d左右。     

热塑性塑料微注射成型的关键技术

综述了微注射成型技术存在的问题和改进方法，探讨了微注射成型机的塑化、注射和计量等装置的结构性能改进，并提出了监测系统的改进方案。在比较微注射成型模具和常规注射成型模具基础上，介绍了微注射成型模具的特殊变模温控制方法、抽真空排气方法、模具材料选择及模芯微细加工方法。还探讨了特殊热塑性塑料材料的开发和微注射成型零件的检测和处理方法，并进一步分析了微流动特征下计算机模流分析软件适应性。     

流动小室制品微注塑过程的流痕形成问题研究

利用Moldflow模拟了流动小室的微注塑填充和保压过程,分析了不同尺寸参数的腔体中的压力和剪切速率分布。根据实验制品流痕仅存在于微结构处的特点,发现局部剪切增大导致的壁面滑移是流痕产生的主要原因,提出可通过减小注射速度、增加制品总厚或改变浇口位置的方法消除流痕。研究结果表明,局部微结构的存在可能会对微注塑制品的产品质量产生显著的影响。     

微流道中聚合物熔体的流变特性及其数值模拟

在构建表征微尺度下熔体流变特性的勃度模型基础上,通过分析ABS熔体在不同注射温度、不同截面尺寸微流道中的压力分布,对微注射成型过程中聚合物熔体豁度变化对填充过程的影响规律进行了研究。数值模拟结果表明,在微流道中熔体的微尺度豁度小于传统勃度,且随微流道截面特征尺寸的减小而成比例减小;熔体速度分布随微流道截面特征尺寸减小而趋于均匀。     

盘式螺杆微注塑机塑化性能研究

使用COMSOL Multiphysics有限元仿真软件对盘式螺杆微注塑机中的旋转盘式螺杆的塑化加工过程进行仿真研究.在螺杆旋转运动时,分析塑化单元中聚合物的流动与传热相变情况.结果表明,在螺杆结构不变的前提下,主要工艺参数中加热温度对塑化性能的影响较大,螺杆转速的影响较小.同时基于仿真结果,对盘式螺杆的下一步结构优化...