轮辋扩口成形过程的有限元分析

无内胎钢圈轮辋焊接接头开裂是轮辋成形过程的主要缺陷。基于ABAQUS软件,建立了轮辋扩口工序的三维弹塑性有限元仿真模型并对成形过程进行了分析。阐述了有限元模型中的单元选择、加载等关键问题。将仿真结果与轮辋的实际扫描模型进行外形尺寸比对,验证了建立模型的正确性。重点分析了扩口工序中工件的应力状态,提出环向拉应力过大是造成焊缝处开裂的原因和最大环向拉应力平均值的概念。模拟结果表明,随着摩擦系数或材料屈服强度的增大,工件最大环向拉应力平均值增大,工件焊接接头开裂倾向增大。     

13×4.50B车轮轮辋辊压成形工艺关键技术及数值模拟

针对13×4.50B车轮轮辋的结构特点,利用有限元软件ABAQUS/Explicit对车轮轮辋辊压成形工艺及关键工艺参数进行数值分析,并进行试验验证。模拟分析了轮辋辊压工艺中的辊压成形次数n、变形系数M、轮辋标定直径D和轮辋标定宽度A等参数对辊压成形的影响;介绍了车轮轮辋关键尺寸的计算方法;通过模拟分析得到了轮辋的扩口应力和厚度关系云图、第一至第三辊压应力和厚度云图,并进行辊压过程准静态分析等。模拟结果表明:变形系数M为关键工艺参数,标定宽度尺寸A和轮辋标定直径D在各道次中基本保持一致,D的扩张余量为1%较合理,试验结果与模拟结果相符合。     

AZ80镁合金车轮热旋压性能研究

对AZ80镁合金锻坯热旋压性能进行了研究。结果表明:AZ80镁合金的热旋压性能差,强旋时在轮辋内侧易出现圆周方向裂纹;旋压过程中轮辋外侧的大应变速率及大变形量导致轮辋外壁萌生微裂纹;材料的变形程度决定了晶粒的细化程度,沿着轮辋壁厚方向由外至内晶粒的细化程度递减,外壁为2~5μm的等轴晶粒,内侧晶粒尺寸为80~120μm,外壁的强度及塑性均好于内侧,在较大拉应力作用下内表皮产生圆周方向裂纹。     

踏面制动弹性车轮应力分析及影响因素研究

弹性车轮具有良好的减振降噪性能，广泛应用于我国城市有轨电车系统，目前正将其推广应用到地铁车辆上。针对踏面制动地铁弹性车轮温度及应力问题，建立弹性车轮机械-热耦合有限元模型，计算弹性车轮的橡胶层温度以及轮辋内表面应力，并与试验室制动热测试数据进行对比。通过仿真对比了仅考虑机械载荷与考虑机械-热耦合的弹性车轮应力分布，发现制动热应力对轮辋应力影响较大。通过正交设计方法，研究了轮辋厚度、橡胶层角度、橡胶层弹性模量在不同线路情况下对弹性车轮橡胶层的最高温度以及轮辋内表面应力的影响。结果表明：提高轮辋的厚度可以降低橡胶温度和机械-热耦合应力；当轮辋厚度小于55 mm时机械应力占主导，当轮辋厚度大于60 mm时温度应力占主导；但橡胶层弹性模量的影响则不是单调的，在给定轮辋厚度和橡胶层角度的情况下，存在一个最佳值。     

汽车轮辋热处理后的力学性能仿真分析

对汽车轮辋结构进行整体建模,分别对热处理前后的汽车轮辋进行了静结构分析,并利用子模型法建立轮辋应力集中区域的子模型.仿真结果表明:最大应力出现在轮辐和轮毂相连接的倒角处,子模型中汽车轮辋的最大等效应力相对于整体模型升高了约9％:经热处理后轮辋强度有一定的提高,但不明显.     

助力车轮辋断裂失效分析

轮辋在实际使用过程中承受复杂的交变应力作用,焊接结构会出现裂纹,造成断裂失效.本文对某断裂的轮辋焊接结构进行了宏观、微观、断口、化学成分的检测,检测结果表明:疲劳导致轮辋焊接结构断裂失效.     

基于弯曲疲劳仿真分析的铝制轮辋轻量化设计

利用有限元方法,获得铸造A356铝合金轮辋弯曲强度和疲劳性能。对比前后设计方案应力、损伤值大小和分布区域差异,验证轻量化方案的可行性,为轮辋减重提供有效依据,进而节省开发成本。     

鞍钢新钢型材厂试轧成功重载汽车轮辋钢

日前 ,鞍钢新钢型材厂成功试轧出9 0 0加重型热轧汽车轮辋钢 ,这在国内尚属首次。9 0 0加重型热轧汽车轮辋钢 ,是大型载重汽车车轮配套产品 ,因其工艺技术要求高、轧制控制难度大 ,长期以来国内轮辋钢生产厂家一直没有能力生产 ,需进口。鞍钢新钢型材厂组织科技人员进行攻关 ,着重解决了产品弯曲角度大、横向断面宽和轧制断面波动不易控制等难题 ,目前已进行批量生产。鞍钢新钢型材厂试轧成功重载汽车轮辋钢     

大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺优化

随着摩托车排量增大,轮毂变得越来越宽大。由于轮辋较宽,使得轮辋与辐条交界处等位置得不到充分补缩,容易产生缺陷。利用计算机模拟软件对铸造过程进行模拟并分析模拟结果,较为准确的预测了铸件的缺陷位置,有针对性的对缺陷部分进行工艺优化改善,通过加厚冒口并在轮辋与辐条处增加冷铁等措施,消除了铸件的缺陷,提高了铸件的质量。     

大直径、宽轮辋低压铸造A356铝合金车轮轮辋缺陷及性能的改进

为了解决大尺寸、宽轮辋A356铝合金车轮轮辋缩松、漏气及90°冲击试验不合格的问题,改进了模具轮辋型腔,增加了侧模冷却风盒。经工艺验证,对车轮轮辋进行了力学性能测试、气密性检查及90°冲击试验。验证结果表明,改进后的模具,提高了车轮轮辋的力学性能,解决了缩松、漏气及90°冲击试验不合格的问题。     

热轧轮辋型钢的质量进展

1 概况热轧轮辋型钢是制造汽车车轮的主要原材料之一,其断面形状如图1所示。汽车车轮总成一般由轮辋、轮辐及挡锁圈组成,轮辋是车轮构成的主体。不同用途的汽车采用不同类型的车轮和轮辋。一般轿车、吉普车、微型车等车轮采用深槽式轮辋,用钢板滚制而成;载重汽车车轮采用半深槽、平底或平底宽轮辋,大都用热轧轮辋型钢加工制成。     

轮辋数控加工工艺分析及其加工中心夹具设计

从工程实际情况出发,针对汽车轮辋工件数控加工装夹问题,分析轮辋数控加工工艺,采用加工面单位法矢量方法分析轮辋零件图纸,并考虑数控机床工序集中的特点,制定出合理可行的数控加工工艺方案。为解决轮辋工件在加工中心上的装夹问题,分析轮辋工件定位问题,采用气动控制夹紧方案,设计了一种加工中心夹具装置。该夹具结构简单、装夹方便,适用于轮辋、轮毂等同类工件的批量数控加工。     

球墨铸铁轮辋冲裁工艺技术开发应用

低速及载重汽车轮辋是典型的球墨铸铁薄壁铸件,量大面广.通过分析塑性材料冷冲压工艺,提出提高球墨铸铁伸长率,生产能满足汽车轮辋使用性能及轮辋孔冲裁加工的QT450-15材料;设计球墨铸铁汽车轮辋气门嘴冷冲孔工艺,实现球墨铸铁车轮轮辋孔的冲裁加工,大幅提高了生产效率和产品质量,对推广应用球墨铸铁薄壁件各种异型孔的冲裁成形具...     

外模固定式旋压工艺探讨

随着运输业的迅速发展,车轮行业也日新月异。但拖拉机、轿车轮辋的生产工艺还比较落后,与之不相适应。我们用外模固定式施压成形新工艺代替陈旧的多道滚压成型工艺得到了较好的效果。1.产品特点与老工艺简介(1)产品介绍拖拉机、轿车轮辋形状(如图1)所示。其关键尺寸为轮辋的周长和跳动。轮辋周长过小,轮胎与轮辋之间产生相对滑动而无法传递动力,还会将气门嘴切断。周长过大,安装轮胎困难。     

轻型汽车轮辋冷滚压成形

轻型汽车轮辋冷滚压成形３１２４００嵊县浙江锻压机床厂蔡基楼一、滚压成形原理汽车轮辋通常是一种变截面环形件，轻型车轮辆大都采用冷滚压成形，大型汽车轮耦需热压成形。由环形毛坯冷滚压成形轮辆的原理，参见图１。由图可见，当环形毛坯套在下辊轴的辊轮２上后，旋转...     

拖拉机后轮辋一次滚压成形机

我厂生产的东方红—40型拖拉机后轮辋(如图1所示),原来是用传统的工艺方法二道工序滚压成形的。国内同类型轮式拖拉机轮辋的生产工艺也都是采用二道工序滚压成形,横截面复杂的轮辋也有用三道工序滚压而成     

铝合金轮辋断裂失效分析

用化学成分分析、金相观察、断口分析等方法对摩托车轮辋在使用过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明，轮辋材质成分夹杂、热处理工艺不当等缺陷造成组织中存在大量的粗针状硅和鱼骨状（α＋Si）两相共晶组织，该组织降低其力学性能是造成轮辋脆性断裂失效的主要原因。     

440CL钢轮辋焊缝开裂的原因

440CL钢汽车轮辋焊缝在扩径过程中开裂。对焊缝开裂的两件轮辋(被编为1和2号)进行了宏观检验、化学成分分析、断口分析、硬度测定、金相检验和能谱分析,以明确焊缝开裂的原因。结果表明：1号轮辋与2号轮辋焊缝开裂的原因不同,1号轮辋是铜脉冲电极受热熔化并进入焊缝,焊缝有块状铁素体和魏氏组织,力学性能降低,扩径或滚压变形时焊缝开裂;2号轮辋是闪光焊时热输入量较大,导致焊缝形成网状铁素体和魏氏组织等异常组织,晶粒粗化,且存在密集氢气孔,从而焊缝力学性能降低,扩径时开裂。     

铸旋轮毂结构优化设计

为了提高铸旋铝合金轮毂的抗冲击能力,降低内轮缘的变形量。以某款轮毂为研究对象,对其轮辋结构进行了重新设计,建立了铝合金轮毂径向冲击模型,对其按实际载荷进行受力和内轮缘变形模拟,并进行试验验证。结果表明:减小轮辋直线段的倾斜角度,与一道驼峰进行拱形连接,能够降低轮毂受径向冲击时轮井处的应力和内轮缘的变形量,第一主应力减小6%,内轮缘变形量减小12%以上,提高了轮毂的抗冲击能力;同时,新结构轮辋的设计有利于提高旋压部位的强度,轮辋的伸长率提高了10%以上。该设计方法已经应用到铝合金铸旋轮毂的设计中。     

焊接缺陷引起汽车轮辋断裂的失效分析

轮辋断裂失效是汽车运输和维修时常见的现象.造成轮辋断裂有许多原因,其中,轮辋存在焊接缺陷是造成汽车轮辋早期疲劳断裂的一个主要原因.因此,对轮辋生产企业来说不仅轮辋材料、结构、尺寸要符合要求,更重要的是改进焊接工艺,提高焊接质量,加大焊后检验力度,以减少轮辋断裂失效的发生.