四氯化亚铜铝甲苯络合剂的配制及其性质

水煤气中的一氧化碳气体可以通过络合吸收得到分离。络合吸收法分离提纯一氧化碳是利用含某些能与一氧化碳生成络合物的金属离子如Ag~+、Cu~+等作为吸收剂,选择性地络合水煤气中的一氧化碳,然后升温或降压进行解络,获得纯净的一氧化碳。四氯化亚铜铝络合剂就是一种一氧化碳的吸收提纯剂。1 络合剂配制 CuCl、AlCl_3和配位化合物甲苯在加热条件下进行反应即可得到络合剂。反应式如     

技术市场

制氨原料气中一氧化碳净化新技术；钢铁厂高炉气中CO的回收或提纯；NH3-N废水处理技术；新型季铵盐类杀菌剂；酒精脱水制聚合级乙烯；乙叉降冰片烯；醇-水共沸体系盐析分离方法；[编按]     

乙二醇脱硫系统运行小结

河南煤业化工集团安化公司200kt／a的乙二醇系统采用煤制气制备水煤气,通过常压脱硫工序脱除水煤气中大部分的硫化氢,再经过变换反应调整一氧化碳与氢气的比例,通过中温水解反应将变换气中的有机硫转化成无机硫,再经过变脱将硫化氢脱除得到合格的净化气,净化气通过三段变压吸附处理分离提纯得到合格的一氧化碳和氢气,作为合成乙二醇的原料气。整套系统于2012年12月试车投运。     

醋酸铜氨液吸收一氧化碳平衡的研究

一、前言目前,我国以煤、焦为原料的合成氨厂,广泛采用醋酸铜氨溶液净化原料气中残余的微量一氧化碳,完成合成氨原料气的最终净化。用醋酸亚铜氨溶液脱除原料气中的少量一氧化碳系我国首创的原料气净化工艺,但     

A型分子筛在苯、甲苯和环己烷中深度脱水的应用研究

采用K、Ca、Li和Mg元素对A型分子筛进行改性,在不同含水量的苯、甲苯和正己烷原料中进行脱水实验.结果显示原料中的含水量对分子筛样品的脱水效果具有较大的影响.高含水量的原料对吸附剂的要求较低,但脱除深度有限.但是只有Ca和Mg、K和Ca复合改性才能将原料中水含量脱除至1 ppm以下.     

铜氨液洗涤塔性能的探讨

在合成氨的生产中,原料气中所含的氧系物包括一氧化碳、二氧化碳及氧等对于氨催化剂将产生暂时性的中毒,而原料气中所含的硫化氢将使氨催化剂产生永久性的中毒,即使是暂时性的中毒也会严重地破坏整个合成氨的生产,因此对原料气精制度的要求是十分严格的,一般控制一氧化碳及二氧化碳的总量不得超过20ppm。在工业生产中除去原料气中的一氧化碳,根据不同的具体条件通常采用铜氨液洗涤、液氮洗涤或甲烷化三种方法。用铜氨液洗涤不但能去除一氧化碳,尚能去除二氧化碳、氧及硫化氢。铜氨液洗涤系在高压和较低的温度下进行,铜氨液的再生则在常     

水煤气变压吸附提纯一氧化碳装置运行及改造

介绍了兖矿国泰化工有限公司水煤气变压吸附提纯一氧化碳工艺,分析了装置运行中出现的吸附剂失效、原料气带液、管道堵塞、真空泵运行震动超标等问题的原因,阐述了整改措施。整改后,系统安全、稳定、长周期效益运行。     

水煤气变压吸附提纯一氧化碳装置运行及改造

介绍了我公司水煤气变压吸附提纯一氧化碳工艺，分析了装置运行中出现的吸附剂失效、原料气带液、管道堵塞、真空泵运行震动超标等问题的原因，阐述了采取的整改措施，以保证系统安全、稳定、长周期效益运行。     

膜分离在羰基法合成醋酸提纯CO中的应用

在以煤为原料制取甲醇联产醋酸,在用甲醇和一氧化碳低压羰基法合醋酸中,一氧化碳提纯是该工艺的关键工序,采用CO膜分离技术替代传统的CO深冷分离技术在醋酸工业中的应用。文章主要从CO膜分离技术特点、工艺流程、相关工序的介绍,以及CO膜分离和深冷分离关键工艺指标的对比得出结论,CO膜分离技术完全可以满足合成醋酸的要求,取得了良好的济效益和社会效益。     

自动调节在节能方面的作用

一、变换自动调节与节能效果合成氨加工过程中的一氧化碳变换工段是消耗蒸汽比较大的一个工序,它的任务是使造气工段送来的半水煤气转化成为后工序所需要的合格的原料气即CO_2 H_2。工艺要求使未反应的残余CO气控制在3％以下。     

甲酸钠生产工艺及优化

目前合成法生产甲酸钠的工艺主要分为以下几种:利用电石尾气或黄磷尾气中的CO来合成甲酸钠、利用焦炭制气来合成甲酸钠、利用合成氨原料气中CO生产甲酸钠、煤气化一氧化碳和氢氧化钠合成甲酸钠。并对煤气化一氧化碳和氢氧化钠合成甲酸钠的包装工序进行优化。     

天然气制氢技术简介及应用中的关键问题

大型化工行业中以天然气为原料的制氢工艺主要是天然气蒸汽转化，该工艺流程主要由原料气预处理、蒸汽转化、一氧化碳变换和氢气净化提纯四大单元组成，其中转化炉是蒸汽转化的技术核心和关键设备。本文主要对上述四个单元的作用原理、工艺流程及关键操作参数进行了详细的介绍，并依据作者的工作经验，提出了天然气蒸汽转化制氢技术在工程化和试车过程中要注意的关键问题。     

氯乙烯单体脱水装置中压缩机故障排查

中盐内蒙古化工股份有限公司为提升PVC树脂原料氯乙烯单体气的品质,新增建设了Ⅰ期、Ⅱ期氯乙烯单体脱水装置,该装置利用新鲜或再生完全的专用干燥剂对含水原料气中的水分进行净化处理.在干燥步骤,原料气中水分及部分杂质吸留在专用干燥剂中,同时从干燥器出口获得符合工艺要求的产品气输出界外,干燥剂吸附水分至一定程度后,进入解吸再生过程,从干燥器底部解吸出来的气体经分离除掉液态水分和杂质后回收利用.     

改进气体取样点的一些设想

一、前言 我厂采用重油为原料,裂解成裂化气,经过脱硫、脱碳及中、低温变换和甲烷化等净化过程,除去硫化物及一氧化碳和二氧化碳等杂质,制得合成氨原料气氢气。要求精制气含CO和CO_2之和在2Oppm以下。脱硫塔、中、低温度换炉、二氧化碳吸收塔和甲烷化炉的定时取样分析,对及时调整工况,发现和排除运行中的事故苗头,起着极为重要的作用:是保证精制气合格必不可少的检测手段。同时,     

提高混合脱水效率避免转化器腐蚀

目前国内用电石法生产氯乙烯,采用氯化氢和乙烯两种原料气体混合脱水,使原料气中所含的水份达到工艺要求。但是到目前还有不同的表现,我们厂的转化器列管上端从来不腐蚀。预热器是碳钢的,最长使用寿命三年多。如果能进一步提高脱水效率对降低成本,挖掘潜力,减少投资尤其避免转化器的管端腐蚀是有益的。为此,我们对原料气中蒸气冷凝和气液分离两部分及其它部分采取了有效措施。     

四段与三段一氧化碳变换工艺经济性比较

一氧化碳变换反应在合成氨的生产中占有非常重要的地位,它既是原料气的净化过程,又是原料气的制造过程。以18万吨/年合成氨装置为例,对四段与三段一氧化碳变换工艺在一次性投资、运行成本等方面进行了比较分析。结果表明:四段一氧化碳变换工艺一次性投资较三段一氧化碳变换工艺多244.5万元,但由于多回收了氢气增加效益216万元/年。     

ZBG74001—89在实施中的几点看法

ZBG74001—89《一氧化碳中温变换催化剂试验方法》于1989年12月1日实施。我们通过一年多的工作实践,体会到该标准与原部颁标准(HGI—1140—1142—78)相比,其试验条件不仅苛刻,而且对其操作有更严格的要求。中温变换催化剂活性的高低,是在某一特定的条件下,用定量的一氧化碳在反应前后差值之比的百分数来表示(即 CO 的转化率)。而影响一氧化碳转化率的因素较多,如原料气中一氧化碳的浓度及纯度、压力、反应温度、空速(即流量)、水蒸气与原料气的比例、催化剂的粒度、催化剂的装填、气体分析等。这些参数都有不同程度影响到某一特定条件下的一氧化碳转化率,这些参     

耐硫变换工艺及催化剂

一、前言耐硫变换催化剂虽然早已开发,但到近年才用于生产。我们知道合成氨原料气中的一氧化碳,大部分是在催化剂存在下通过变换反应除去的: CO H_2O(g)=CO_2 H_2 Q 少量残余的一氧化碳再用其它净化方法脱除。作为一氧化碳变换反应所用的催化剂,由于活性温度不同,工业上使用铁-铬系高温变换(350～550℃)及铜-锌系低温变换(180～280℃)两种类型。但是这些催化剂的耐硫性能较差,不适用于含硫原料气中一氧化碳的变换。     

适合联醇或单醇的变换工艺

合成氨工艺中串入甲醇生产，或单纯的甲醇生产工艺延伸到以生产合成氨为终端，前者的目的是通过联产甲醇。充分利用原料气中的一氧化碳生产甲醇；后者则是把原料气制造时带入的少量氮气与氢生产氨，避免了合成甲醇后排放氮气造成有效气的损失。     

我厂造气技改小结

我厂用天然气转化气和煤造气共同为原料气进行单醇生产，因此要求煤气中含有尽量多的一氧化碳和尽量少的氮气，以充分利用天然气转化气中过剩的氢气。基于上述要求，我厂对原1^#～4^#造气炉进行了流程改造和设备更新。经多方考察论证后，决定采用博山化肥设备厂的造气炉，并做如下改造：