对苯二甲酸精制过程废水处理技术的研究进展

介绍了对苯二甲酸废水的物化处理法、生化处理法及物化-生化联合处理法3类处理技术,并进行了评述.针对对苯二甲酸精制过程废水的特点,提出采用无机陶瓷膜和离子交换组合工艺处理的新技术,无机陶瓷膜分离并回收水中的精对苯二甲酸固体,降低对二甲苯单耗;离子交换法处理金属离子,使废水达到精制工艺回用水的标准,从而减少资源的浪费及废水对环境的污染,并大幅度降低污水治理费用.     

用陶瓷膜处理炼油厂含油废水的研究

用2种无机陶瓷膜(即国产膜A,进口膜B)对炼油厂含油废水进行了处理实验。结果表明:两种膜对炼油厂含油废水的浊度及油去除效果均较好,污油的去除率能达到95%以上,处理后的水质稳定、表观清亮,浊度小于2 NTU,但它们对废水中总有机碳含量(TOC)的处理效果一般,去除率为61%~64%;在实验装置开启后,虽然经陶瓷膜的滤出水量有一个下降,但随后的保持较稳定,处理效果也比较稳定;试验中B膜的综合处理效果优于A膜的。     

催化油浆陶瓷膜净化技术研究

采用陶瓷膜处理FCC油浆,通过FCC油浆粒度分析结果确定了陶瓷膜的最佳过滤精度,考察了陶瓷膜处理FCC油浆的最佳操作参数、处理效果以及膜管的污染再生。结果表明,处理FCC油浆应选择有效过滤精度为005 μm的陶瓷膜管,最佳处理操作参数为210℃、3 m/s膜内流速、300 kPa跨膜压差及8倍浓缩倍数。在此条件下清洗周期为300 h,专用清洗剂清洗后,膜通量平均再生率为868%。最佳操作条件下处理后FCC油浆中固体去除率为9975%,灰分去除率为9879%,Cl元素去除率为9545%,催化剂颗粒去除率为9996%,处理后能够达到各工艺利用要求。     

催化油浆陶瓷膜净化处理实验研究

采用陶瓷膜处理FCC油浆,通过FCC油浆粒度分析结果确定了陶瓷膜的最佳过滤精度,考察了陶瓷膜处理FCC油浆的最佳操作参数、处理效果以及膜管的污染再生。结果表明,处理FCC油浆应选择有效过滤精度为0.05μm的陶瓷膜管,最佳处理操作参数为210℃、3m/s膜内流速、300kPa跨膜压差及8倍浓缩倍数。在此条件下清洗周期为300h,专用清洗剂清洗后,膜通量平均再生率为86.8%。最佳操作条件下处理后FCC油浆中固体去除率为99.75%,灰分去除率为98.79%,Cl元素去除率为95.45%,催化剂颗粒去除率为99.96%,处理后能够达到各工艺利用要求。     

倾斜管中CO2水合物生成及堵管实验研究

研究倾斜管内气液两相流的堵管机理对于保证油气的安全输送起到至关重要的作用。因此,在高压可视水合物实验环路上开展了倾斜管中水+CO₂体系下的水合物堵管实验,探究了压力、流速等因素对CO₂水合物浆液流动和堵管时间的影响。实验结果表明,在流速分别为3 L/min或5 L/min或7 L/min的条件下,初始压力为2.7 MPa、3.0 MPa和3.3 MPa时,水合物浆液流动时间分别为451 s、336 s、303 s或632 s、510 s、391 s或740 s、657 s、512 s。由此可知,初始压力越大,水合物浆液的流动时间越小,管路越容易发生堵塞。在初始压力分别为2.7 MPa或3.0 MPa或3.3 MPa的条件下,流速为3 L/min、5 L/min和7 L/min时,水合物浆液流动时间分别为451 s、632 s、740 s或336 s、510 s、657 s或303 s、391 s、512 s。由此可知,初始流速越大,水合物浆液的流动时间越大,管路越不易发生堵塞。因此,可以通过减小初始压力和增大初始流速来有效减小管路堵管趋势。     

油水分离膜的研究新进展

对含油污水处理中应用日益广泛的油水膜分离技术的研究进展作了综述，论题如下。引言：膜分离方法，优点和分类；油水膜分离机理：膜分离，膜分相及传质机理；油水分离膜：特性，聚合物疏水膜和亲水膜，陶瓷膜和各种无机氧化物膜，有机膜的表面亲水化改性；影响分离效果的主要因素：操作压力，操作时间，污水含油量，膜厚度，温度，膜表面流体流速，膜制作方法，电解质和表面活性剂，表面粗糙度。参39。     

错流微滤过程中的反冲规律研究

采用水-氧化铝颗粒组成的混合物,模拟石油化工领域中常见的液-固分离体系,重点研究该体系错流微滤过程中的反冲规律。以滤膜渗透通量、操作周期内平均滤膜渗透通量和反冲后滤液中颗粒浓度作为评价反冲效果的重要参数,系统考察了反冲时间和反冲压差对反冲效果的影响。结果表明:采用液相反冲技术可以有效降低过滤阻力,恢复滤膜渗透通量,在固含率分别为1%和5%的条件下,反冲过程均在瞬间内完成,反冲时间为1~2s;反冲压差越高,反冲效果越好,优选的反冲压差为0.5~0.6 MPa。     

无机膜净化电脱盐污水的研究

采用无机膜对电脱盐污水进行处理，考察了操作参数对膜通量的影响，并进行了清洗再生试验。结果表明：在温度、压力、流速等最佳操作条件下，经无机膜过滤处理后电脱盐污水中COD去除率为74.77%，悬浮物去除率高达91.67%，油的去除率为84.42%，氨氮和挥发酚含量均下降，净化效果明显；随着过滤时间的延长，无机膜的膜通量有所下降，经RYT-02清洗剂清洗后，膜通量恢复率高达97.3%。     

微孔SiO2陶瓷膜的制备和性能研究

以正硅酸乙酯为原料用溶胶－凝胶法制出孔径为３．０ｍｍ的陶瓷膜。考察了ＰＨ值、制膜温度、成膜助剂等对成膜过程及膜的性能的影响，并对气体在该种陶瓷膜上的渗爱和扩散性能进行了测定和对该种陶瓷膜作了表征。     

煤焦油陶瓷膜净化处理技术的应用研究

为了满足国内煤焦油加氢工艺的要求，进一步提高煤焦油的纯度，选取50 nm的中空陶瓷膜对煤焦油进行过滤实验，同时进行了稳定性和清洗实验。研究结果表明：在过滤温度140 °C、 操作压力0.3 MPa的条件下，煤焦油的重金属、灰分、水分去除率可达到90%左右，陶瓷膜经清洗剂清洗后膜的渗透率可恢复至初始的90%左右，为煤焦油陶瓷膜高效净化的工业应用奠定基础。     

气升式浆态床外环流反应器内液固连续错流过滤工艺研究

高固含率(rs)的浆液体系中微细颗粒的高效分离技术是限制浆态床费-托合成技术工业应用的难题之一,将浆态床外环流反应器与膜分离技术在线耦合,基于反应器内独特的流体力学行为和三相分布规律,开发了在线错流过滤技术.以接近真实体系的氮气、柴油和钴催化剂体系为研究对象,系统地研究了浆态床外环流反应器内连续错流过滤规律,考察了表观...     

分离有机蒸气/氮气的SiO_2超滤膜的制备

以ZrO2为载体,正硅酸乙酯(TEOS)、乙醇、水为原料,制备了纳米级孔径的SiO2超滤膜,并用液-液排除法和扫描电子显微镜进行表征。考察了溶胶粘度、涂膜时间和支撑体孔径对成膜效果的影响。研究结果表明,合适的制膜参数为:溶胶配比n(TEOS)/n(水)/n(乙醇)=1/8/4,涂膜时间30 s,支撑体孔径35nm左右。四次涂膜可以得到最可几孔半径为1.96nm的S iO2膜;在操作压力0.10MPa下,其对正己烷/氮气的分离因子可达到1.61,进一步改性后用于有机蒸气/氮气的分离。     

有机蒸气透过SiO_2陶瓷膜的分子动力学模拟

采用分子动力学模拟的方法研究有机蒸气通过二氧化硅(SiO2)陶瓷膜的渗透情况。以丙酮/氮气通过SiO2膜的渗透为模拟体系,对不同温度、不同膜孔径、不同气体浓度等情况下混合气体透过膜的渗透情况进行动力学模拟。模拟结果表明,对于孔径在纳米范围的膜,主要的分离机理为毛细管冷凝。通过对不同条件下丙酮、氮气在膜孔内和膜表面的数量及聚集状态的分析,确定温度在288K左右分离效果较好;膜孔径为1.5nm时易发生毛细管冷凝,分离效果好;有机蒸气浓度在20%左右适用烧结的SiO2膜回收。     

草酸二甲酯加氢合成乙二醇反应的研究

在微型管式反应器中,采用Cu/SiO2催化剂,在温度190～210℃、压力1～3MPa、草酸二甲酯(DMO)与氢气的摩尔比(氢酯比)40～120、DMO空速6.0～25.0mmol/(g.h)的条件下,对DMO加氢制乙二醇的反应进行了研究。实验结果表明,高温、高压、高氢酯比和低DMO空速都能提高DMO的转化率和乙二醇的收率,但同时也增加了副产物的选择性。较适合的反应条件为:压力2MPa,温度205～210℃,氢酯比80～100,DMO空速10.0mmol/(g.h)。动力学研究表明,DMO加氢反应符合Langmuir-Hinshelwood吸附反应动力学模型,表面反应为速率控制步骤,氢气不解离吸附,由此得到了相应的动力学方程及参数。统计检验结果表明,该模型对DMO加氢反应高度适定。     

镍基低温甲烷化催化剂的制备与性能

采用中和沉淀法制备了比表面积和孔体积分别为161 m2/g,0.34 cm3/g的镍基低温甲烷化催化剂;同时,使用该催化剂通过甲烷化反应脱除了甲烷氢中的CO与CO2。结果表明:于微反装置中,在体积空速为5 000～10 000 h-1,反应压力为2 MPa,反应温度为150～165 ℃的条件下,可使自制的混合原料气中CO入口体积分数（5 000～6 000）×10-6与CO2的（120～150）×10-6均降至0.100×10-6以下,低温加氢性能与原料适应性良好;在连续1 400 h工业侧线评价试验中,于入口温度为160 ℃,反应压力为2.5 MPa,体积空速为8 000 h-1的条件下,可以使工业侧线粗氢气中CO体积分数由（1 300～2 000）×10-6降至1.0×10-6以下,催化剂具有优异的长周期稳定性。     

十元环分子筛催化正丁烯骨架异构制异丁烯反应性能研究

 对比了AEL型、TON型和FER型3种十元环分子筛催化正丁烯骨架异构反应性能的差别,探讨了温度和空速对正丁烯转化率、异丁烯选择性和产率的影响。结果表明：AEL型和FER型分子筛适合应用于从正丁烯异构生产异丁烯的工业过程;AEL型分子筛适合于高温、低空速的运行模式,在压力0.25 MPa、温度450 oC、质量空速4 h-1时异丁烯产率为41.4%;而FER型分子筛适合应用于中低温、较高空速的运行模式,在压力0.25 MPa 、温度350 oC 、质量空速6 h-1时异丁烯产率可达45.9%。     

焙烧温度对分步浸渍的Co-Mo-Ni-W/γ-Al2O3加氢精制催化剂性质影响

采用分步共浸渍法制备Co-Mo-Ni-W/γ-Al2O3柴油加氢精制催化剂,利用BET、XRD、TEM等手段对所制备的半成品和成品催化剂进行分析表征,考察了焙烧温度对催化剂微晶结构和物理性质的影响。以直馏柴油作为原料,对不同焙烧温度下制备的催化剂进行加氢精制活性评价。结果表明,随着一次焙烧温度的升高,半成品催化剂的侧压强度、孔容、比表面积、平均孔径略有增加;硫化态半成品催化剂中的MoS2(WS2)微晶平均堆垛层数先增加后减少,晶粒平均长度先减小后增加,400℃焙烧的样品中3～5层微晶结构数量达到最大值,占72.5%,晶粒平均长度达到最低值,1.7nm。随着二次焙烧温度的升高,成品催化剂的侧压强度、比表面积、平均孔径略有增加,孔容基本不变;二次焙烧温度为480℃硫化态成品催化剂中3～5层MoS2(WS2)微晶数量最多。经400℃一次焙烧和480℃二次焙烧制备的Co-Mo-Ni-W/γ-Al2O3催化剂的孔径分布最为集中,其孔径在2.5～8nm范围内的孔体积占了总孔体积的78.2%,其HDS和HDN活性最高。     

LSXPT-1型双向液体喷头的研究

在 ?1 000 mm有机玻璃冷模试验装置上利用空气-水系统考察LSXPT-1型双向液体喷头的分布性能、喷出的液滴粒径、喷头入口压力、雾沫夹带等随液体流量变化的规律。结果表明：LSXPT-1型双向液体喷头的分布不均匀度系数在0.031～0.040之间,低于传统槽式液体分布器和缓冲沉降式液体分布器的分布不均匀度系数,分布性能优异;随着液体流量的增大,喷头入口压力增大,在液体流量为2.15～9.62 m3/h的范围内,喷头入口压力为 0.04～0.66 MPa;喷出的液滴粒径在1 975～2 350 μm之间,远高于当气速在3.0～4.0 m/s时因气液流动呈湍流状态液滴沉降所要求的液滴粒径（400～700 μm）;该双向液体喷头即使在空塔气速高达4 m/s时,其雾沫夹带量仍不超过7%,可允许更高的操作气速上限,提高塔的处理能力。