CFB锅炉掺烧高钙煤矸石自脱硫性能试验研究

为研究200 MW CFB(循环流化床)锅炉掺烧高钙煤矸石自脱硫性能,某电厂进行了不同配比混矸煤种自脱硫性能和在炉内喷钙工况下脱硫的性能的试验研究。试验结果表明:掺烧高钙煤矸石的混矸煤种的平均自脱硫效率可达到87.3%,相比于普通混矸煤种的48.2%高出39.1%。在投入石灰石系统后,脱硫效率达到95%以上,该技术对CFB锅炉实现低成本高效脱硫具有指导作用。     

高钙煤灰增湿脱硫的热天平模拟实验

采用热天平研究了低温（30℃0－130℃）条件下湿高钙煤灰的脱硫特性。指出水是低温下高钙煤灰进行脱硫反应的前提条件,同时探讨了水钙摩尔比（H2O／CoO）、温度、二氧化硫深度和钙硫摩尔比（Ca／S）对煤灰脱硫效率的影响。结果表明：随着H2／CaO、二氧化硫浓度和Ca／S的增大,脱硫效率增大;随着温度的升高,脱硫效率降低。     

西水自备电厂锅炉烟气脱硫技术的选择和应用

针对电厂内循环流化床锅炉脱硫效率低的问题,通过比较不同脱硫技术的优点、适用煤种以及国内中小型锅炉脱硫技术的应用情况,选用炉内喷钙脱硫技术对原有脱硫设备进行改造。介绍了炉内喷钙脱硫工艺的特点及系统构成,并给出了脱硫工艺改造经济性分析。分析表明炉内喷钙脱硫效率达70％-80％,SO2排放浓度仅为360mg·m^-3左右,完全满足国家环保政策考核标准,并且收到了良好的经济效益和环保效益,可作为中小型循环流化床脱硫工程参考。     

高钙煤灰增湿脱硫的热天平模拟实验

(上海交通大学 能源工程系) 摘要：采用热天平研究了低温(30°C～130℃)条件下湿高钙煤灰的脱硫特性，指出水是低温下高钙煤灰进行 脱硫反应的前提条件。探讨了水钙摩尔比(H2O/CaO)、温度、二氧化硫浓度和钙硫摩尔比(Ca/S)对煤灰脱硫 效率的影响。结果表明，随着H2O/CaO、二氧化硫浓度和Ca/S的增大，脱硫效率提高；随着温度的升高，脱硫 效率降低。     

炉内喷钙活化增湿脱硫的影响因素

文章介绍了下关电厂炉的喷钙活化器增脱硫的工艺,分析了炉内喷钙活化器增湿脱硫的影响因素,指出了该脱硫技术具有广阔的应用前景。     

低成本炉内喷钙脱硫技术研究

炉内喷钙脱硫技术是一种低成本的脱硫技术,本文描述了炉内喷钙脱硫理化反应机理和模型,在一台１５万大卡的一维煤粉燃烧试验炉上进行了直接喷射吸着剂脱硫试验,当Ｃａ／ｓ≈２左右时,脱硫效率达５６－７４％,此外,还提出了一维简化数学模型,计算与试验结果误差在１０％以内。     

煤粉燃烧过程中富钙生物油脱硫脱硝特性

富钙生物油充分结合了生物质的可再生性及有机酸钙盐的高脱硫脱硝性,是一种优质的环保型脱硫脱硝剂,对煤燃烧过程中污染物的脱除有重要的意义。文章利用连续燃烧实验装置,研究了温度(T)、过量空气系数(a)、钙硫比(Ca/S)等因素对富钙生物油在煤燃烧过程中脱硫、脱硝特性以及联合脱除特性的影响,并与醋酸钙、石灰石的脱硫脱硝性能进行了比较。研究表明:富钙生物油脱硫效率在900℃左右达到最大值,高达90%左右;脱硝效率在1 200℃左右达到最大值,为55%左右;富钙生物油同时脱硫脱硝较适宜的Ca/S为2~3;为保证较高的脱硫脱硝效率,过量空气系数不宜太高;3种钙基中,富钙生物油脱硫脱硝性能最好,具有很好的应用前景。     

循环流化床锅炉炉内脱硫提效试验研究

在某循环流化床锅炉炉内脱硫钙硫摩尔比运行高的情况下,实炉研究了导致锅炉炉内脱硫效率低的影响因素,开展了炉内脱硫提效运行调整试验。通过采取运行调整措施提高炉内脱硫效率,降低炉内脱硫钙硫摩尔比;在此基础上,进一步分析了影响运行调整措施的制约性因素,并提出相关技术改造措施,旨在降低炉内脱硫运行成本,实现提质增效。     

浙江石化动力中心燃煤锅炉烟气脱硫技术方案对比分析

文中对目前常用的钙法脱硫和海水法脱硫技术方案进行对比分析,并以浙江石化动力中心燃煤锅炉为例,对钙法脱硫和海水法脱硫方案的主要技术参数进行计算与对比,结果表明,海水法脱硫技术具有经济性好、工艺简单等特点。文中研究成果可解决动力中心燃煤锅炉烟气中SO2超低排放的技术问题,为今后海滨电厂脱硫方案的选择提供技术指导。     

高钙粉煤灰直接应用于烟气脱硫的试验研究

在一维热态煤粉炉上进行了粉煤灰干法、尾部增湿以及灰浆湿法烟气脱硫试验.结果表明,利用高钙粉煤灰组织炉内或尾部烟气的脱硫都能取得一定的效果.研究发现:干法脱硫效果是粉煤灰对SO2的物理吸附和化学反应吸收两个过程共同作用的结果;在增湿和湿法脱硫中,自由水分的存在是提高脱硫率的关键因素,而湿法中钙硫比对脱硫的影响占据主导地位.试验结果表明:干法脱硫效果最差;增湿脱硫效果明显提升,灰浆脱硫效果最优,当钙硫比为0.864～1.86时,脱硫率为53%～78%,达到了中等脱硫效果,具有工程应用前景.     

国外烟气脱硫技术应用进展

烟气脱硫是控制大气污染物排放、防止酸雨形成的重要措施。世界发达国家烟气脱硫技术成熟,应用较广。论述了常用的炼厂催化裂化装置烟气和热电厂锅炉烟气脱硫工艺的技术特点和应用情况。通过对炼厂催化裂化烟气脱硫常用的EDV技术、WGS技术、动力波逆喷塔技术等进行对比分析,认为EDV湿法洗涤技术压力降较小,对催化装置的各种事故工况有较强的适应性,能够实现长周期运行,预留的脱硝系统运行成本较高,建设周期短,占地面积小。WGS技术工艺建设周期短,占地面积小,由于需要大功率的循环浆液泵产生喷射流对烟气增压,在催化烟气携带大量催化剂等不正常工况下,对催化装置影响较大。动力波技术具有总投资费用和运行费用低,污水排放量少,占地面积小等优势。目前,在电厂烟气脱硫中技术较为成熟、应用业绩较好的脱硫工艺,主要有石灰石-石膏湿法、炉内喷钙法、半干法、氨法技术等,石灰石-石膏湿法脱硫工艺是最为成熟的烟气脱硫技术,国内外已有数百套装置投入商业运行,任何煤种均可采用这种脱硫方式,脱硫率高,单塔处理量大,对高硫煤、大机组更具有适用价值。     

高温燃烧两段脱硫技术的试验研究

针对链条炉内钙基添加剂燃烧脱硫率低的难题,研究了链条炉床温和烟气成分的动态变化,在研究添加剂粒径、添加量和添加方式对各种钙基添加剂脱硫率影响的基础上,提出了两段燃烧脱硫技术的解决方案,以实现煤层内和燃烧室间同时脱硫的目的,从时间和空间两个方面克服了 简单与入炉散煤预混或炉内直接喷钙脱硫方式的根本缺陷,使链条炉燃烧胶硫效率提高了70%～80%。图3表4参7     

W型火焰煤粉炉两段喷钙脱硫技术的试验研究

针对燥粉炉内钙基固硫剂燃绕脱硫率低的难题，研究了W型火焰燥粉炉一次风燃烧区域烟气温度和烟气成分的动态变化规律。在研究添加剂量和添加方式对燃绕脱硫率影响的基础上，提出了分级配风两段喷钙脱硫技术的方案，从而实现一次风燃绕高温区域和中温燃绕区域的同时脱硫，使脱硫剂在高温还原区域生成CaS，在中温氧化区域生成CaSO4，从而避免了CaSO4在高温区域的分解，使Ca／S＝3时燥粉炉的脱硫效率达到71．2％。图2表2参4     

湿式烟气脱硫除尘系统工艺的研究

对烟气脱硫系统所存在的问题进行了探讨,并根据国外应用情况,提出了适合我国国情的燃煤锅炉烟气脱硫除尘系统的工艺,最后依据实例来说明该系统的工艺优点。     

控制大气污染的几种典型的烟气脱硫方法

烟气脱硫是控制SO2 排放的最常用方法。针对目前国内外的现状 ,介绍了几种典型的控制SO2 污染的烟气脱硫技术 ,分析了烟气脱硫技术的发展前景。通过对几种典型方法的原理、工艺流程等的介绍 ,为各燃煤电厂开展烟气净化和控制有害气体排放提供了较好的参考方法     

蒸汽水合生石灰的脱硫实验研究

在烟气增湿脱硫实验台上,进行了蒸汽水合生石灰的脱硫实验研究,结果表明,钙硫比,饱和温距（烟气温度与水蒸气露点的温差）ΔT和烟气流速（停留时间）是影响脱硫效率的主要因素,合理地配置这些因素能够有效地提高脱硫效率。     

半干法烟气脱硫工艺探讨及其进展

对国内外常用的半干法烟气脱硫技术进行了介绍 ,并分析了这些脱硫技术特点及其进展状况 ;在此基础上 ,针对燃用低硫煤电厂及老机组的改造 ,提出了一种新型简易半干法烟气脱硫工艺 ,此工艺通过一个多流体碱雾发生器 ,使脱硫剂和雾化液滴间的碰撞活化效率大大提高。     

脱硫废水高效气化途径的研究

为实现脱硫废水的高效气化,采用实验与模拟相结合的方法,建立了烟道内离散液滴运动和气液两相传热传质模型,并通过脱硫废水蒸发实验验证了该模型的有效性,最终获得脱硫废水高效气化途径。结果表明:脱硫废水完全气化长度随烟速的增加先减小后增大,即存在最佳烟速可使得液滴完全气化长度最小,通过调节烟速达到最佳值可实现脱硫废水的高效气化;烟温越高最佳烟速越小,喷液量越大最佳烟速越大。在研究的参数范围内,获得最佳烟速分别与烟温和喷液量之间的定量关系式。     

循环流化床燃煤过程汞控制性能的实验研究

在热态循环流化床实验台上进行了不同工况燃煤过程汞控制特性的研究,得出如下结论:循环流化床燃煤过程对燃煤中汞的排放具有一定的控制作用;多煤种混烧在汞的控制方面优于单煤种燃烧;煤中掺入石灰石可以有效地减少汞向大气的排放;燃烧的煤种不同,汞的排放特性也不相同.     

回流式循环流化床烟气脱硫的工程试验研究

在银川热电厂5号炉(150t/h)回流式循环流化床烟气脱硫装置开展了半干法循环流化床烟气脱硫技术的工程试验研究,该脱硫装置的设计处理烟气量为16000m^3／h。脱硫塔内部及顶部采用了特殊回流结构设计,实现物料塔内内循环。减少除尘装置入口浓度。通过工业试验,研究了钙硫比、喷水量等参数对系统脱硫效率的影响。试验结果表明,当钙硫比为1．3、塔内温度70℃、塔内浓度为800g/m^3时,系统脱硫效率可以达到90％,粉尘排放浓度为80mg/m^3,脱硫系统阻力小于1．5kPa。