A380铝合金液态与半固态压铸件热处理前后组织性能研究

对A380铝合金液态与半固态压铸成形件在压铸态和T6热处理态下的力学性能与微观组织进行了研究.力学性能测试表明:两种不同成形方法所得成形件在压铸态时强度相差无几,但半固态成形件的塑性几乎是液态成形件的2倍.经过同样的T6热处理后,半固态压铸件的抗拉强度有所提高,液态压铸件的抗拉强度却下降很大.伸长率均有所下降,但两者变化的幅度不同,液态压铸件的伸长率下降更多.与液态压铸成形件相比,半固态压铸成形件可以获得更佳的综合力学性能.从微观角度解释了两种不同成形方法产生这一性能差异的内在原因.     

A380铝合金液态与半固态压铸件热处理前后组织性能研究

对A380铝合金液态与半固态压铸成形件在压铸态和.T6热处理态下的力学性能与微观组织进行了研究.力学性能测试表明:两种不同成形方法所得成形件在压铸态时强度相差无几,但半固态成形件的塑性几乎是液态成形件的2倍.经过同样的T6热处理后,半固态压铸件的抗拉强度有所提高,液态压铸件的抗拉强度却下降很大.延伸率均有所下降,但两者变化的幅度不同,液态压铸件的延伸率下降更多.与液态压铸成形件相比,半固态压铸成形件可以获得更佳的综合力学性能.从微观角度解释了两种不同成形方法产生这一性能差异的内在原因.     

ZL112Y铝合金半固态压铸过程微观组织的演变

研究了ZL112Y压铸铝合金在半固态压铸成形过程中的组织演变过程。观察了原始料坯、半固态重熔后快速水淬的料坯、压铸机压室内的冲头料坯以及压铸模内的内浇口和半固态压铸零件中不同部位的固相a组织的形貌，同时采用定量金相的方法分析了这些部位的固相α组织的圆形度、粒子平均直径和单位面积粒子个数等参数。结果表明：半固态重熔过程使原始料坯中的α枝晶组织变成节杆状和球团状组织，转变的原因是枝晶熔断机制；重熔后料坯在压室内的运动过程使半固态料坯中的α粒子尺寸的不均匀性得以消除，同时使残留的枝晶得以进一步的分离细化；α相均匀化和细化了的半固态浆料进入铸型后液相更容易到达铸件远端，液相和固相充型是2个不同的过程，液相的充型速率要大于固相。     

半固态成形Al-Fe基合金组织与性能

设计了一种Al-Fe合金的化学成分,采用半固态技术进行了成形,分析了合金铸态、电磁搅拌态、挤压态的组织,检测了合金铸态、半固态成形态的力学性能。试验结果表明:合金元素的加入和凝固过程中外加电磁搅拌以后,合金组织明显细化;经过半固态成形后,合金组织进一步细化,第二相长度和厚度减小,同时尖角发生钝化,且分布较均匀,力学性能比铸态提高了79.7%。     

5083铝合金半固态浆料流变成形的组织与性能

通过自制的对向式双振动头超声处理装置作用于5083合金半固态浆料并进行流变挤压铸造成形,研究了流变挤压铸造成形工艺和熔体浇注温度等对合金半固态成形制件的组织及力学性能的影响.结果表明,流变成形工艺对合金半固态组织有明显的改善作用,使晶粒更细小、致密、均匀;功率超声和流变挤压铸造能显著提高合金的力学性能;成形制件的组织和力学性能在浇注温度为645℃时最好.     

铝合金半固态压铸工艺参数及性能研究

应用具有不同厚度的简单板材模具来系统研究压铸工艺参数对A356铝合金半固态压铸件性能的影响,以优化半固态压铸工艺及其参数.试验结果表明,对A356铝合金半固态压铸,其性能随压射压力的增大而提高,当压射压力大于100 MPa,则性能基本上不再提高.压铸速度过小或过大会降低压铸件的性能.另外建压时间、坯料加热温度、模具预热温度以及脱模剂等参数对半固态压铸件性能也有明显的影响.     

ZL112Y半固态压铸摩托车零件的组织和性能研究

为了研究半固态高压铸造成形技术对零件的组织和力学性能的影响，对ZL112Y铝合金在半固态下压铸成形JH70型摩托车发电机支架零件进行了本体解剖，制作了金相观察试样和拉伸试验非标试样，观察了试样不同部位的组织特征，测定了零件的强度、塑性和硬度。试验结果表明，半固态压铸成形零件具有消除高压铸造零件的内中孔洞和组织疏松的特点，因此可以通过热处理来提高零件的力学性能。该半固态压铸零件的最高抗拉强度、平均抗拉强度，平均屈服强度，平均伸长率和平均硬度HRB值比液态成形零件分别提高了60.10%、50.83%、41.52%、514.29%、12.41%。     

铝合金半固态变形时的微观组织特征

文章在铝合金半固态压缩实验的基础上,深入研究了不同工艺参数下Al-4Cu-Mg合金半固态压缩时的微观组织形貌及参数变化。研究结果表明,半固态压缩时的微观组织特征受变形工艺参数的影响较大。变形程度越大,晶粒尺寸越小,晶粒圆整度越差。变形程度超过40%,晶粒尺寸急剧减小,变形机制发生了显著变化。随着应变速率的减小,晶粒尺寸增大,晶粒逐渐趋于圆整。在较高的变形温度下,晶粒发生了合并长大。但过高的变形温度引起晶粒尺寸的急剧增大,对变形不利。     

A356铝合金半固态成形前后组织和性能的实验分析

半固态触变成形过程对保证成形后零件良好的组织和性能起着至关重要的作用,通过观测半固态成形前后组织之间的联系可知,压铸过程中的成形状况和压铸前的组织特征均影响压铸后零件的组织和性能,半固态加热和压铸成形这2个阶段存在一定的联系。这些对于半固态成形的质量控制具有一定的指导意义。     

铝合金半固态成形工艺及力学性能的研究现状

新型的成形技术——半固态成形技术(SSM)是一种近终成形(Near-net-shape)的成形工艺。和传统的成形工艺相比，具有一系列突出的优点：成形温度低；成形件力学性能好，较好的综合了固态金属模锻与液态压铸成形的优点。阐述了铝合金半固态成形技术的主要工艺方法及工艺参数与传统的液态压铸成形的差异，并阐述了半固态成形件在不同状态下的力学性能。     

ZL101A铝合金半固态连铸坯料的组织和力学性能

用电磁搅拌水平连铸设备制备ZL1 0 1A铝合金半固态连铸坯料 ,获得了两种非树枝晶组织 ,一种是初晶α Al呈短棒状的组织 ;另一种是初晶α Al呈短棒状和等轴状的混合组织。对短棒状组织连铸坯料进行T6热处理及力学性能测试 ,结果表明热处理使σb 和δ提高。     

压力对ADC12铝合金超低速压铸件组织及力学性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射和能谱等显微分析技术,结合力学性能检测,研究超低速压铸条件下压力对ADC12铝合金铸件组织及力学性能的影响。试验结果表明,在超低速试验条件下,持压时间越长、增压延时时间越短,铸件性能越好;铸造压力导致初生α-相形态发生变化,但铸造压力有最佳值,压力较小时,增大铸造压力可使α-相细化,铸件性能升高,过大的铸造压力将导致α-相粗大,使铸件性能下降;在无增压条件下,仅采用较大的压射压力也可使α-相组织细小,获得较好的力学性能。     

Microstructure and Mechanical Properties of Multicomponent Aluminum Alloy by Rapid Solidification

Al₉₀Ni_2.5Ti_2.5La_2.5Mn_2.5 alloy with multicomponent alloying elements was prepared by rapid solidification. The hardness and the compression strength of the alloy reached 285 HV and 712 Mpa, respectively. The alloy exhibited good wear resistance, which was three times that of the conventional A309 aluminum alloy. The high strength and wear resistance of the alloy were attributed to the second-phase strengthening and the solid solution strengthening mechanisms.     

电磁搅拌对压铸镁合金组织性能的影响

对5mm厚的压铸镁合金AZ91镁板进行电弧重熔过程中,外加纵向交流磁场。通过对重熔后试件进行力学性能和显微组织分析,研究磁场参数对AZ91组织和性能的影响规律,并对磁场作用机理进行研究。试验结果表明,外加纵向磁场通过旋转电弧对熔池进行搅拌,改变晶粒结晶过程,使重熔层中晶粒组织得到细化,进而使抗拉强度和硬度等性能得到改善,同时磁场的电磁搅拌作用可以净化液态镁合金(使杂质球化并弥散分布),促进气泡上浮,降低镁合金热裂纹敏感性,抑制热裂纹产生。     

工艺参数对压铸AM50组织和力学性能的影响

采用正交试验研究了工艺参数对压铸AM50合金力学性能的影响,并分析了压铸AM50合金的组织与性能.结果表明:在严格控制镁合金冶金质量的前提下,压铸工艺参数对AM50合金力学性能影响的主次顺序为:浇注温度、压射速度、铸型温度,其中浇注温度的影响最为显著.在适宜的工艺参数下,压铸AM50合金力学性能达到σb=225～232MPa、δ5=8.0%～11.0%、HBS62～70和A k=8～10J.在冷室压铸条件下,通过严格控制镁合金熔体质量和优化压铸工艺参数,试制出符合技术标准要求的镁合金摩托车轮毂.     

Ce和Sr对压铸锌合金组织与力学性能的影响

研究了高压铸造条件下,富Ce稀土和Sr的添加对锌合金凝固组织与力学性能的影响.结果表明,在压铸条件下,富Ce稀土和Sr能优化压铸件微观组织,细化晶粒,抑止杂质元素的有害影响,使其力学性能得到提高.     

挤压铸造半固态A356铝合金的组织与力学性能

采用低温铸造方法制备A356铝合金半固态坯料.在200 t立式油压机上用挤压铸造方法将A356铝合金半固态浆料挤压成件.研究挤压铸造件的微观组织、力学性能,并与液态挤压铸造件进行比较.结果表明,A356铝合金半固态挤压铸造件组织由球形及椭圆形α-Al晶粒和α+Si共晶成分组成,且制件充型完整、无宏观缩孔、组织致密.在比压48.7 MPa,浇注温度575℃,保压时间3s条件下成形的半固态挤压铸造件的抗拉强度、屈服强度、伸长率分别达到278 MPa、225 MPa、13.2％,相比于在比压48.7 MPa,保压时间3s,710℃液态挤压铸造件性能分别提高了8.6％、8.2％、24.5％.A356铝合金半固态挤压铸造成形件具有较高的综合力学性能.     

稀土Ce添加对易拉罐回收铝合金显微组织及力学性能的影响

通过X射线衍射分析、扫描电镜观测以及力学性能检测,研究了添加不同含量Ce对易拉罐再生铝合金显微组织和力学性能的影响规律。结果表明,适量Ce的加入,能使易拉罐再生Al-Mn-Mg合金晶粒得到细化,力学性能得到提高;随着Ce含量的增加,再生Al-Mn-Mg合金的力学性能呈先升高后降低的趋势。当Ce含量增加到1.0%时,合金组织细化效果最明显,抗拉强度达到175.49 MPa,比未添加Ce元素时提高了13.59%,伸长率为17.66%,比未添加Ce元素时提高了26%。     

AlSi7Mg合金半固态压铸件热处理强化机理研究

对AlSi7Mg合金(A356)半固态压铸件和液态压铸件进行了不同工艺的固溶与时效热处理，分析了其显微组织与疏松度，测定了硬度、拉伸强度及延伸率等力学性能。实验得出，铝合金半固态压铸件原始态的力学性能优于液态压铸件，并且半固态压铸件时效强化效果尤其明显，拉伸强度可达330MPa以上，延伸率10％以上。这主要是由于半固态压铸件比液压件具有更加致密，且为球状的非树枝晶组织。铝合金半固态压铸件时效强化，机理主要归于弥散析出Mg2Si强化相。