中厚板轧机平面形状控制技术的工业推广应用

 为推动平面形状控制技术的工业推广应用，介绍了中厚板轧机平面形状控制技术的基本原理，论述了为实现平面形状控制技术现场应用，中厚板轧机机械系统、液压系统和自动化系统应具备的条件。以唐钢中厚板生产线为例，对液压系统进行改造，采用双伺服阀并联方式，达到20 mm/s的液压压下速度。自动化系统由基础自动化、过程控制系统和人机界面系统协调配合，实现平面形状控制功能。通过采用高次曲线控制模型、轧件长度精确跟踪功能以及高精度厚度计算模型，实现平面形状控制道次的精确厚度变化控制。实际应用表明，投入平面形状控制技术后，中厚板两切产品成材率提高超过0.7%，四切产品成材率提高超过1%，可以显著提升中厚板产品成材率，创造可观的经济效益。     

连铸坯热送热装生产工艺的实践

介绍了新钢第一炼钢厂连铸坯向中厚板厂热送热装的工艺实践,分析研究了含铌钢表面裂纹控制技术、头尾坯控制技术以及铸坯入炉温度对微合金钢表面质量的影响等。生产实践表明,铸坯热送热装攻关后,改善了铸坯质量,减轻了工人劳动强度,提高了金属收得率,大幅度降低了煤气能耗,节约了生产成本,缩短了产品的生产周期,实现了炼钢厂和中厚板厂的生产管理一体化。     

唐钢3500mm轧机平面形状控制的研究与应用

唐钢3 500 mm中厚板生产线产品的钢种和规格较多,展宽比不合适时,钢板的矩形度难以保证,造成切损量多,成材率低。平面形状控制技术就是根据坯料在不同展宽比和延伸比条件下头、尾、边部的不均匀变形程度,在成形、展宽过程中进行变厚轧制,以改善钢板矩形化程度,减少头尾和边部剪切损失,提高成材率。唐钢中厚板材有限公司通过轧机设备改造,实现了轧机的平面形状控制功能。该功能投用后四切成材率提高了0.8%。     

影响中厚板成材率因素的量化分析及对策

本文量化分析了影响中厚板成材率的因素,并介绍了通过措施降低加热炉氧化烧损、提高负偏差控制水平、优化坯料结构实现倍尺轧制、扩大倍尺板生产比例和加强50mm晋级管理等措施,明显提高了中厚板成材率.     

EH36级船板钢生产实践

介绍了唐钢中厚板公司EH36级船板钢的生产工艺、过程控制和生产情况,分析了产品质量状况.生产表明,通过LD-LF-CC工艺流程生产EH36级船板钢,从成分设计到工艺过程控制均比较合理,实际操作和过程控制稳定,铸坯质量良好,满足了用户要求.     

裂纹敏感性钢铸坯表面质量的研究与控制

通过研究不同元素微合金化工艺、LF精炼过程微合金元素精准控制技术、分区间动态控制铸坯冷却技术、关键设备功能精度保障技术、中间包保护浇注集成技术,提高微合金元素回收率,改善铸坯凝固组织、传热、冷却效果,提升铸坯表面质量,降低铸坯表面缺陷率,有效解决铸坯横裂纹和角部裂纹造成的判废和轧制裂边等质量问题。     

裂纹敏感性钢铸坯表面质量控制

通过研究不同元素微合金化工艺、LF精炼过程微合金元素精准控制技术、分区间动态控制铸坯冷却技术、关键设备功能精度保障技术、中间包保护浇注集成技术,提高微合金元素回收率,改善铸坯凝固组织、传热、冷却效果,提升铸坯表面质量,降低铸坯表面缺陷率,有效解决铸坯横裂纹和角部裂纹造成的判废和轧制裂边等质量问题。     

中厚板轧制轧件头尾翘曲研究进展

轧件头尾翘曲问题成为中厚板轧制生产中的关键问题之一,直接影响板材的成材率和产品质量。本文综述了近年来国内外关于中厚板轧制轧件头尾翘曲的最新研究进展,分析了轧件上下表面的温度差、轧制压下率、轧制导入角、异径异速轧制和变形区几何形状等对板材翘曲的影响,并介绍了中厚板轧制轧件头部翘曲的控制模型研究现状。     

武钢提高中厚板成材率的低成本策略

结合武钢中厚板分厂生产实际,分析影响中厚板成材率的主要因素,提出提高成材率的改进措施。通过优化成材率设计、避免轧制缺陷、降低品种结构影响以及打破思维定势等方法,中厚板成材率得到显著提高。     

提高武钢中厚板成材率的低成本策略

结合武钢中厚板厂生产实际,对影响中厚板成材率的主要因素进行了分析。通过优化设计成材率、降低轧制缺陷损失率、降低品种结构的影响及打破思维定势等方法,显著提高了成材率。     

轧后直接淬火技术在高强度中厚板生产中的应用

简要介绍了轧后直接淬火的技术特点和强韧机理,详细分析了应用于中厚板生产中的直接淬火关键技术和典型结构,重点列举了直接淬火技术在高强度中厚钢板生产中的应用情况。     

低合金高强度宽厚钢板的发展趋势

低合金高强度钢板是宽厚板生产企业都特别关注且积极开发的重要产品系列.着重从使用低合金高强度宽厚钢板量大面广的8个重要领域对品种需求和发展趋势进行阐述,并分析了与此类钢板生产相关的微合金化、超低碳贝氏体钢及控轧控冷等3项工艺技术.     

现代化宽厚板厂高成材率确保技术

成材率体现宽厚板厂的工艺技术及装备水平,影响到工厂的经济效益。简要介绍宽厚板厂的生产特点,以高精度轧制技术为重点,论述宽厚板厂获得成材率所采用的技术,且对拟建的宝钢５ｍ宽厚板轧机获得高成材率提出初步设想。     

宽中厚板轧制中的新型HAGC技术

液压自动厚度控制(HAGC)是板材轧制的关键技术。本文简要介绍了一种新型HAGC系统，可满足现代化宽中厚板生产的要求。     

提高宽厚板产品成材率措施分析

阐述了宽厚板轧制过程中金属的变形规律和厚板轧制工艺特点.针对鞍钢鲅鱼圈5500宽厚板生产线实际,提出应采用立辊轧制与MAS轧制相结合的方法,同时引进先进的设备和检测仪器,优化工艺,有效提高宽厚板产品的成材率.     

中厚板坯料尺寸自动控制研究

中厚板生产的特点是批量小、规格多,因此坯料尺寸的设计对生产效率、成材率有着重要的影响。采用自动控制的方法进行快速准确的坯料设计是适应现代化中厚板生产的有效手段。通过分析中厚板厂的加热炉、轧机、冷床和剪切设备的参数并辅以计算机程序设计,可以实现坯料尺寸自动控制。     

钒氮合金化热轧抗震钢筋HRB400E产品开发

介绍了重庆钢铁钒氮合金化热轧抗震钢筋HRB400E产品开发全过程,包括成分设计、生产工艺流程、炼钢及轧钢工艺控制要点、产品力学性能及金相组织等。为了降低生产成本及提高产品质量,重庆钢铁在原有钒合金化的基础上降钒增氮,利用现场试制及金相、力学性能检验等手段成功开发了低成本、高品质的新一代钒氮合金化热轧抗震钢筋。大量研究及实际生产表明,钒合金化适用于热轧钢筋的产品开发,而在钒合金化的基础上增氮有利于降低钒的用量,降低钢坯成本,且产品性能优良。     

日本连铸板坯制造特厚板技术

介绍了日本在生产特厚板时的铸坯软压下及轧制技术,连铸板坯焊接复合轧制技术及双向锻造轧制技术等。与此同时对各种技术的特点进行了评述。     

“哑铃状”平面形状轧制法在中厚板生产中的应用

中厚板轧制过程中,由于板坯在长度和宽度方向的端部会产生不均匀变形,使轧后的钢板平面形状一般非矩形,从而造成钢板的切头、切尾和切边量增加,严重影响中厚板成材率。根据不同坯料规格和展宽比条件下的塑性变形特点,在轧机负荷和液压系统硬件配置不变的前提下,采用轧件的“哑铃状”轧制法进行平面形状控制,通过长度精准计算模型及打滑因子修正方法,实现轧件长度的精准跟踪;通过多点设定方法,得到更加精细化的平面形状控制曲线,使最终产品达到切头、切尾量最优化要求。“哑铃状”轧制法投入实际应用后,与传统轧制法相比综合成材率平均提高了0.59%。