干式机械泵真空系统在40t VD炉的应用实践

传统VD炉真空系统使用庞大的蒸汽喷射泵系统,喷射泵使用的蒸汽由蒸汽锅炉产生并发出。蒸汽喷射泵存在能量效率低、使用成本高等缺点。宝钢特钢有限公司40 t炼钢产线精炼工序VD炉采用干式机械泵真空系统替代原有蒸汽喷射真空系统。VD炉干式机械泵真空系统热负荷试车成功以来,已经历3 000余炉钢的生产验证,除尘与气体冷却系统、干式机械泵真空系统运行正常,能够满足VD工艺的要求;干式机械泵真空系统相比蒸汽泵真空系统,在满足真空处理的生产要求下,节能降本优势明显。     

120t转炉冶炼82B钢的氮含量控制实践

为了有效控制82B钢水氮含量,在转炉终点、氩站精炼、钢包炉精炼、VD真空处理和连铸中包等工序进行取样,得到氮含量变化数据,研究了各工序操作对钢水氮含量的影响。结果表明：除VD真空处理外,其他工序均有不同程度的增氮。通过采取转炉终点氮含量控制、氩站弱吹、减少钢包炉精炼补加合金以及全保护浇铸等措施,可有效控制82B钢增氮。     

油井管用镍基耐蚀合金的两种冶炼工艺比较

介绍了镍基耐蚀合金的两种冶炼工艺:真空感应炉—电渣重熔和电弧炉—炉外精炼。真空感应炉冶炼中的脱氧和脱硫操作对提高耐蚀合金的纯净度有重要作用。电渣重熔可以显著提高镍基耐蚀合金的耐蚀性和热塑性,还可以降低硫含量。电弧炉—炉外精炼可以降低生产成本,获得纯净度较高的组织。以油井管用028镍基耐蚀合金为例,其冶炼采用真空感应炉—电渣重熔冶炼工艺,生产成本较高;采用电弧炉—AOD冶炼工艺,生产成本低,适合于大批量生产。     

不同冶炼工艺制造的核级690合金传热管冶金质量及组织性能对比分析

对采用真空感应+电渣重熔及电弧炉+炉外精炼+电渣重熔两种不同冶炼工艺制造的核级690合金传热管化学成分、非金属夹杂物等冶金质量及组织力学性能、腐蚀性能进行对比分析,同时与国外进口同类产品进行对比。结果显示,采用真空感应+电渣重熔冶炼工艺生产的核级690合金传热管在某些元素和非金属夹杂物控制等冶金质量,以及点腐蚀性能方面优于电弧炉+炉外精炼+电渣重熔冶炼的,晶间腐蚀性能略优于电弧炉+炉外精炼+电渣重熔冶炼的,组织力学性能、均匀腐蚀性能、应力腐蚀性能等与电弧炉+炉外精炼+电渣重熔冶炼的差异不大,性能相当。     

电炉准直上工艺开发与应用

为解决因炉机不匹配导致的精炼钢水积压、浇次紧张问题,确保整个工艺流程的工艺稳定性,开发研究了电炉准直上工艺,即EAF-VD-CC工艺。通过优化电炉冶炼、VD精炼过程工艺参数,实现了电炉钢水经过VD处理后直接连铸,有效缓解了精炼钢水积压及浇次紧张问题。与常规工艺相比,准直上工艺可降低吨钢综合成本29.72元。     

干式VD炉与蒸汽VD炉工艺与能耗的对比分析

文章阐述了炼钢精炼炉工艺流程,介绍了包钢干式VD炉和蒸汽VD炉的技术工艺参数和特点,对炼钢厂蒸汽VD炉和干式VD炉两个脱真空系统的耗能设备进行实时监测,通过对测试技术数据的分析计算得出了吨钢耗能比、节能率、吨钢费用比等经济技术指标。     

VD精炼脱碳过程的工艺因素分析

基于质量守恒、动量守恒和能量守恒原理,并结合脱碳动力学,建立了真空精炼(VD)处理过程中钢液流动和脱碳过程相耦合的数学模型.用该模型模拟研究了各工艺因素对VD精炼脱碳过程的影响.模拟结果可为VD精炼脱碳工艺的制定和优化提供指导依据.     

国内主要轴承钢生产厂家应用LF（V）精炼工艺纵谈

本文纵谈了国内主要轴承钢生产厂家应用LF（V）精炼工艺冶炼轴承钢的情况,重点总结了LF炉发展概况、工艺特点及精炼工艺。通过冶金效果分析,进一步总结了影响轴承钢氧含量的因素,提出了本钢特殊钢公司应在借鉴兄弟厂经验的基础上,充分发挥VD的脱气作用,逐步扩大真空处理的炉次,使我们轴承相的氧含量进一步降低。     

舞钢工艺创新与名牌精品战略

创新是技术进步的灵魂 ,是企业发展的动力。钢铁企业要做精做大做强 ,要在市场竞争中立于不败之地 ,就必须有不断创新的能力和创新的内容 ,最主要的是突出工艺创新、品种优化和结构调整 ,培育有自主知识产权、技术特长和产品优势的核心竞争力。舞钢十分重视工艺技术研究和创新 ,近年来不断进行工艺创新探索 ,在提高质量和产量、开发新品种方面创出了一条有舞钢特色之路。1　工艺技术进步与创新1 .1　提高产品质量和品种创新能力1 .1 .1　VD真空精炼VD真空处理对于提高钢水纯净度、提高钢板探伤合格率起着至关重要的作用。 VD炉于1 997年…     

安钢LF-VD钢水脱硫工艺研究

通过研究安钢150 t LF-VD工艺流程下不同钢种的脱硫工艺及其脱硫效果,为采用该工艺流程生产不同成品硫含量要求的钢种提供了操作依据。研究结果表明,通过控制LF炉的精炼渣碱度、LF精炼目标硫含量,以及VD处理抽真空模式、极限真空度和真空处理时底吹氩气流量,可以获得良好的脱气和脱硫效果。对产品标准要求成品硫含量分别不超过0.005%、0.010%和0.015%的钢种,采用不同的钢水脱硫工艺控制后,其钢中硫含量可分别达到0.001%左右、0.006%以下和0.009%以下,LF-VD工艺总平均脱硫率为92.31%、86.22%和80.39%;VD后试验钢中氢含量可达0.0001%以下,氮含量平均为0.0040%,均能满足钢种要求。     

Analysis of inclusion and purity in steelmaking process

The paper mainly discussed the inclusions and the purity of molten steel and continuous casting slab in tapping,argon-bubbling,LF refining,VD vacuum degassing and continuous casting tundish processes during the steel making.At the same time,the improvement measures of smelting process were indicated. Si-Al-Ba alloy and Ca-Si deoxidation eventually were adopted in 120 t converter.The amount of the tapping was about 135t.After feeding Al wire and adding premelted slag in furnace,picked up the sample after ...     

VD/VOD系统的工厂设计

为了使钢铁工程设计人员能够更好地了解并选择VD/VOD系统的工艺布置,通过多个项目现场的经验,介绍了VD/VOD系统的两种生产模式以及其不同的单、双工位工厂设计,有吊车式、真空罐车式以及真空罐车横移式的,不同的VD/VOD系统工厂设计将为客户带来不同的好处,解决不同的问题。并举实例对比VD/VOD系统单、双工位设计的不同点、投资成本及运营成本,表明对于两者的选择主要决定于客户的生产需求和投资成本。实践证明,单工位VD/VOD系统占地面积小,投资少,但冶炼周期长,适合VD真空脱气或VOD脱碳钢种生产比例小的炼钢厂;反之,VD真空脱气或VOD脱碳钢种生产比例大的炼钢厂,适合选用双工位VD/VOD系统,其冶炼周期较短,但占地面积大,投资大。     

电石脱氧冶炼含铝钢实践

转炉出钢采用电石脱氧,LF精炼炉电石脱氧造渣配合喂铝线补钢水中铝的生产工艺,充分利用电石和铝线的脱氧特点,把冶炼过程扩散脱氧与沉淀脱氧合理结合,提高铝的收得率,有效改善精炼到站炉渣状况,LF炉造渣脱硫效果明显,明显提高生产含铝钢的经济效益。     

含硫钢冶炼工艺的研究与应用

针对传统含硫钢冶炼工艺存在的问题,介绍含硫钢生产的难点。通过研究电炉出钢复合脱氧剂块加精炼促进剂合成渣洗技术、低硫容量炉渣的研究、硫合金化工艺的研究与开发、钙处理技术优化、开发VD炉梯形吹氩控制技术、软吹工艺控制等工艺技术优化,形成一套成熟的含硫钢冶炼控制新技术,提高钢水洁净度,获得钢水良好的可浇性。VD真空处理后硫损失控制不超过0.005%,实现含硫钢的批量稳定生产,产品质量稳定,满足高端客户的需求。     

VD真空精炼技术与装备的发展现状

介绍了VD真空精炼技术的发展现状,指出VD功能多元化应是今后发展的主要趋势,提出重点研究开发氧脱碳（碳脱氧）、深脱硫、深脱气技术是实现VD功能多元化的关键。在此基础上,介绍了高效化生产装备和干式机械泵系统应用于VD真空精炼的情况,指出干式机械泵系统应用于真空精炼是一种可行的选择。     

LF/VD过程钢液氮含量控制试验研究

结合现场试验分析了LF/VD过程影响钢液氮含量的因素。结果表明:低氧、低硫钢液,在LF精炼钢液容易吸氮,而在VD有利于脱氮;LF过程喂线可使钢液增氮;真空度小于53.3Pa,保持时间大于10min,可生产出w(N)低于40×10~(-6)的钢液。     

VD控制系统改造

VD真空精炼炉主要是用来生产重轨、钢帘线等高附加值的钢种.原VD炉控制系统自动化程度不高,且经常出现故障.此次改造重新设计了自动控制系统,实现了VD炉的全自动运行,提高了控制系统的自动化程度,缩短了抽真空时间,减少了蒸汽的耗量.     

40MnB合金钢硼含量的控制

莱钢特钢厂用50 t电弧炉-LF(VD)工艺生产40MnB钢。结果表明,通过保持LF精炼渣的渣碱度3.0～5.5,喂Al线,并在LF精炼末期喂硅钙线,扒渣后50 Pa VD处理35～40 min,VD后喂Al线,再喂钛线,用铝皮包裹FeB₂₀C_0.5-A硼铁插入钢水中,软吹氩,硼铁中硼的回收率为65%～75%,钢中硼含量为0.001 8%～0.002 5%,钢中氧含量≤20×10^-6,氮含量≤80×10^-6。     

钛微合金钢的合金化工艺实践

含钛钢冶炼采用钛铁、钛线合金化冶炼实践及热力学分析表明,钛的氧化反应造成钛收得率降低,钢液中一定的Al含量可提高钛收得率。通过48炉次试验分别对两个钢种、两种合金化方式和两种工艺路径(EAF和BOF)进行钛收得率考察,钛总收得率72.66%～87.17%,目标钛含量高的钢种(钢种Ⅱ,0. 05%Ti)钛总收得率(79.84%～84.66%)高于含量低的钢种(钢种Ⅰ,0.02%Ti)钛收得率(72.66%～87. 17%);钛铁合金加入钛的收得率67.34%～72.76%,低的出钢氧化性可以提高钛的收得率;钛线喂入钛的收得率78.62%～85.12%,钛铁加钛线合金化方式由于喂线前炉渣中钛化合物抑制了钛的渣-钢钛氧化反应,喂线环节钛收得率(83.49%～85.12%)明显高于单独加钛线合金化钛收得率(78. 62%～79.54%);熔渣中的钛在真空处理环节可以部分还原进入钢水,由于VD环节渣-钢还原动力学条件有利于钛的还原,钛还原率(28.05%～44.04%)明显高于RH真空处理顶渣钛还原率(<4%)。钢种Ⅰ及钢种Ⅱ冶炼钛合金化采用LF喂钛线+VD工艺路线较其它方式更为经济。     

VD精炼炉采用蓄热器供给蒸汽

VD精炼炉的真空抽气泵工作时蒸汽压力稳定而流量具有周期性，间断使用，本文介绍的是一种利用高参数蒸汽管网，通过蓄热器来满足要求的方法，该方法在鞍钢一系列精炼炉上使用取得成功，该系统不仅投资少，而且操作简便。