260t复吹转炉底吹氮氩切换对终点氮含量的影响

在260 t顶底复吹转炉上对吹氧过程中的底吹模式进行了氮氩切换试验研究,并根据钢液脱氮和吸氮理论对试验结果进行了说明。试验结果表明,吹氧70%以内进行底吹氮氩切换对终点钢水氮含量没有影响;吹氧85%时进行底吹氮氩切换,氮气流量不大于16 m3/min时,对终点钢水氮含量影响不大;当氮气流量大于20 m3/min时,终点钢水氮含量增幅较大,超过50%;氮氩切换时间点及氮气流量应根据钢种而定。     

转炉出钢过程中的氮氩切换

为了在转炉出钢过程中实现N2/Ar切换,统计了转炉出钢时的基本参数,以转炉渣面降至最后一个透气砖时为切换点,把出钢过程分为两部分,切换信号为转炉倾角94°/92°。由此可以在不影响钢水质量的情况下,每炉钢可以节省约2分钟的Ar成本,预期可以为重钢节约35.29~95.30万元/年。     

150t顶底复吹转炉氮氩切换和全程底吹氮气工艺研究

在150t顶底复吹转炉上对氮氩切换工艺和全程底吹N2工艺进行了试验研究。结果显示：在试验条件下,采用全程底吹N2工艺,当底吹N2强度不超过0.032 m3.min-1.t-1时,出钢前冶炼终点钢液氮含量为0.0010%左右,与氮氩切换工艺相当。因此对于绝大部分钢种可以利用复吹转炉全程底吹N2的工艺进行冶炼,能够满足钢水质量要求。     

转炉底吹全程吹氮工艺条件下螺纹钢质量及性能

 借鉴前人研究成果并结合生产实际对复合吹炼转炉底吹全程吹氮工艺螺纹钢质量及性能进行了系统研究。综合对比采用全程吹氮和氮氩切换方式（Ⅰ模式和Ⅱ模式两种不同供气参数）对冶炼、浇铸各个时期钢中氮氧含量、铸坯、轧材内在质量及轧材综合性能差异。结果表明,采用全程吹氮方式与氮氩切换方式钢中氮含量、轧材的夹杂物总量、金相组织的级别、屈服、抗拉强度和断后伸长率都无明显区别,但在同种供气方式上,不同的供气参数对上述结果却有一定的影响。在研究过程中同时研究了时效对轧材综合性能的影响。     

钢包底吹氩在转炉生产中的应用

钢包底吹氩是一种操作简单、精炼效果明显的炉外业炼装置。新兴铸管炼钢厂为改善钢水精炼效果,采用钢包底吹氩代替顶吹,即用狭缝式透气砖代替吹氩棒,生产实践证明,底吹氩能改善和提高钢水的内在质量,降低钢中夹杂物含量和气体含量,吹氩后钢质的力学性能符合国家标准。     

260t复吹转炉底吹模式及钢水增氮的研究

分析了不同底吹流量和氮氩切换时间对钢中氮含量的影响,得出采用吹氧量在70％进行氮氩切换的底吹模式或者通过小流量底吹氮（不大于0．077m3／（min·t））在吹氧85％切换的底吹模式,钢水叫（N）可以控制在30×10^-6以下;同时通过对冶炼过程和出钢过程的分析,认为转炉最好采用沸腾方式出钢,如果在出钢过程中需要加脱氧...     

复吹转炉底吹氮对钢液终点氮含量影响研究

在120t转炉上进行的不同底吹供气强度和切换时间的全程底吹供氮实验,表明全程底吹供氮对钢液氮含量有增加的趋势,但增加量不大,约为4～10×10-6.由于氮气与氩气相比有较强的成本优势,在冶炼对氮含量要求不苛刻的钢种时可以采用全程底吹供氮.但为了减少对钢液的增氮,在满足吹炼要求的前提下,应尽可能减小底吹供气强度.     

顶底复吹转炉底吹氮工艺研究

文章研究了不同转炉底吹模式下同一钢种以及相同转炉底吹模式下不同钢种中的氮含量变化规律,同时研究了转炉工艺参数、钢水成分及温度对转炉终点钢中氮含量的影响,对实际生产中氮含量控制具有一定的指导意义。     

复吹转炉全程底吹氮的工艺研究

在我国,大多数复吹转炉都是以底吹氮气和氩气为特征的,氮氩切换是底吹供气的基本方式。氮气作为一种廉价气源可以大量使用,但钢中氮含量超过一定范围,就会使钢质恶化,钢的塑性、焊接性能及时效性能均会变差。因此,作为氮氩切换的一种极限形式——全程底吹氮,到底能否采用,在什么条件下采用就成为复吹研究的重要内容。同时,对全程底吹氮的研究,也是制定合理的氮氩切换工艺制度的重要依据。我厂的三座15吨转炉全部为复吹转炉,底吹为氮氩切换方式。为了上述目的,我们进行了五个炉役的全程底吹氮复吹工艺研究。     

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In order to research the stirring effect on bottom blowing gas supply mode in combined blowing converter, the effect of bottom blowing flow rate distribution, switching frequency and grouping mode on mass transfer between slag- metal interface and mixing time was investigated. The study indicates that both mass transfer coefficient and mixing time change with the bottom blowing flow rate distribution, switching and grouping mode. Under continuous mode with distribution ratio as 4, the mass transfer effect reaches best; when set distribution ratio as 5,mixing time reaches smallest.Under spaced mode with distribution ratio as 3, the mass transfer effect reaches best; when set distribution ratio as 5, mixing time reaches smallest. Mass transfer coefficient decreases with increases of switching frequency. Distribution ratio has greater effect on mass transfer coefficient under continuous mode than spaced mode. Both modes are almost identical on mixing effect. In continuous mode, bottom blowing leads to uneven erosion, large flow side accelerates the lining erosion and two- phase emulsion process, while the small flow side is opposite.     

底吹搅拌对复吹转炉脱磷工艺的作用分析

 在分析讨论复吹转炉冶炼过程脱磷反应规律、常规转炉冶炼过程脱磷弊端的基础上,探讨了转炉冶炼过程脱磷时机选择与合理控制机制。基于转炉脱磷热力学与动力学条件分析得出,底吹搅拌能兼顾渣-钢界面搅拌和控制脱磷温度,是提高脱磷效率的主要动力学手段。通过水模试验模拟渣-钢之间的传质现象得出,转炉底吹元件数量和底吹强度的不同组合与渣-钢界面间的有效传质存在合适的匹配关系,随着转炉底吹强度增加,底吹元件个数应适当增加。转炉长寿命复吹效果不但取决于合理的供气元件选型、数量、布置及供气模式,更要依靠科学的底吹维护工艺制度。     

转炉底吹供气方式对熔池混匀效果的数值模拟

通过数值模拟的手段,以北方某钢厂300 t转炉为原型,建立了转炉底吹的三维模型。研究了在非均匀供气制度下转炉底吹氩气对转炉混匀效果的影响,优化了设计方案。结果表明,随着底吹氩气流量的增加,熔池内平均流速和平均湍动能均增加,弱流区比例减小,但死区比例降低的幅度不大。单个透气砖氩气流量为440 m3/h时,流量分配比为1∶1、2∶1、3∶1和4∶1的平均速度分别0.189、0.204、0.167和0.168 m/s,死区比例分别为17.5%、11.60%、23.53%和20.23%。流量分配比为2∶1时转炉混匀效果最好,1∶1时次之,4∶1时再次,分配比为3∶1时混匀效果最差。     

复吹转炉顶吹枪位与非均衡底吹搅拌的水模拟

为优化120 t复吹转炉冶炼效果,通过水模型试验,模拟研究了复吹转炉底吹强度、顶枪枪位、底吹排布方式和流量分配比对渣 钢间传质效果和熔池混匀时间的影响。研究表明,在相同底吹条件下,顶枪低枪位操作时渣 钢间传质系数比高枪位操作时渣 钢间传质系数大,且随着底吹流量分配比增大,渣 钢间传质系数先增大后减小。在相同顶枪枪位操作条件下,底吹元件间隔排布时,渣 钢界面传质效果总体优于连续排布。随着底吹流量分配比增大,高枪位和低枪位混匀效果变化趋势近似相反。在高枪位下,底吹元件连续排布混匀时间总体少于底吹元件间隔排布时对应的混匀时间;在顶枪低枪位操作条件下,底吹元件连续排布混匀时间总体大于间隔排布混匀时间。通过顶枪枪位、底吹排布和流量分配比的合理匹配,较传统均衡流量底吹模式,传质系数可提高30%～125%,混匀时间可减少8.6%～51.5%。     

120 t转炉底吹CO2工艺研究及应用

介绍了某钢厂采用底吹CO2工艺,转炉冶炼CSP中低碳钢过程的变化,探究底吹CO2的工艺优势,为后续工艺优化提供借鉴.通过在120 t顶底复吹转炉进行底吹CO2工艺试验研究,分析了底吹CO2对钢水成分、炉渣成分、氧气消耗、钢中氮氧含量的影响.试验结果表明:底吹CO2工艺替代常规工艺切实可行,且有明显的工艺优势.底吹0.9...     

转炉钢液终点氮含量研究

在120t转炉上进行不同底吹供气强度和切换供气时间的全程底吹供氮试验,以及底吹介质相同时不同终点碳的质量分数对钢液氮的质量分数影响的试验,试验表明,全程底吹供氮对钢液氮的质量分数有增加的趋势,但增加量不大,约为4×10^-6-10×10^-6;底吹介质相同但终点碳的质量分数不同,钢液终点氮的质量分数相差较多。由于氮气与氩气相比有较强的成本优势,在冶炼对氮的质量分数要求不苛刻的钢种时可以采用全程底吹供氮。但为了减少对钢液的增氮,在满足吹炼要求的前提下,应尽可能减小底吹供气强度。     

100t转炉底吹供气元件维护与复吹效果分析

介绍了首秦金属材料有限公司100t复吹转炉维护技术,通过采用控制合理的炉底厚度、调整终渣成分、优化溅渣工艺等措施,使炉龄达到8000炉时,转炉底吹供气元件供气效果能够接近设计强度,保证了冶金效果,实现了转炉复吹与炉龄同步。     

西钢复吹转炉提高底吹寿命生产实践

西林钢铁公司炼钢总厂通过对底吹工艺制度优化,提高底吹寿命达到13000炉以上,保证复吹转炉的冶金效果,降低生产成本,稳定产品质量。     

椭圆形钢包底吹氩的流动特征

以一种150t椭圆形钢包为原型建立1：4的钢包水模型,在相似原理基础上,以氮气模拟现场用氩气进行底吹,以水模拟钢液,进行水模型实验.分析了底吹气孔位置、吹气量对钢液混匀及流动的影响.结果表明：原型方案两吹气孔位置距离近,相互干扰性强,动能耗散大,影响钢液搅拌效果.底吹气量存在临界值（327.6L·h^-1）,超过临界值后气量增加的动能主要消耗在鼓动液面和吹开渣面上,对钢液混匀的效果较小.优化后两底吹气孔分别位于长轴0.6R处,呈180°分布,优化后钢液混匀时间整体下降,相同吹气量下混匀效果更好.采用优化后方案,相同吹气量下钢液面裸露面积大大降低,减少了钢液二次氧化,钙处理过程全氧从58×10^-6降低到47×10^-6,软吹过程平均增N量<3×10^-6.