提高钢包自开率的生产实践

分析全程加盖条件下影响钢包自开率的主要原因,有针对性地对钢包下台倒渣、上水口和座砖清扫、加砂操作等制定了新的作业标准和规范,同时调整了引流砂的成分和粒度,使钢包在全程加盖后的自开率由93.68%提高至98.16%,不仅减少了因钢包引流操作造成的钢水污染,提高了钢水洁净度,还防止了因引流不开而导致的生产中断现象发生,确保了生产顺行。     

提高VD工艺钢包自开率的生产实践

针对某钢厂经VD工艺60 t钢包自开率偏低问题,分析了影响钢包自开的热修作业、水口座砖材质、钢种、钢包温度、钢水镇静时间、钢包盛钢时间等影响因素。由于钢包经过VD精炼盛钢时间长,导致引流砂烧结层厚而钢包自开率低。通过对引流砂材质进行优化改进并进行对比试验,改进后的引流砂经过VD工艺钢包自开率达到99.38%的良好效果。     

提高钢包自开率的措施分析

对影响钢包自开率的因素进行数据调查,通过采取使用高铬质引流砂、减少钢包渣结壳、足量加入覆盖剂、钢包下包零等待、连铸钢包全程加盖、钢包渣倒净、规范引流砂加入操作等措施,钢包自开率由88.25％提高至98.4％,有效的保证了生产稳定顺行和产品质量提高.     

提高钢水全真空处理钢包水口自开率的研究

介绍了钢水全真空处理钢包水口自开率的控制难点,通过开发新型钢包引流砂、钢包水口优化设计、抑制钢渣回流技术研究,形成了一套提高钢水全真空处理钢包水口自开率的控制技术,钢水全真空处理钢包水口自开率达到99.5%以上,稳定了连铸操作。     

提高钢水全真空处理钢包水口自开率的研究与实践

介绍了钢水全真空处理钢包水口自开率的控制难点,通过新型钢包引流砂开发、钢包水口设计优化、钢渣回流抑制技术研究,形成了一套提高钢水全真空处理钢包水口自开率的控制技术,钢包水口自开率达到99.5%以上,稳定了连铸操作,减轻了工人的劳动强度,实现了高效生产,降低了冶炼成本,改善了产品质量。     

提高钢包自开率的措施

为提高钢包自开率,对精炼铬质引流砂的理化性能和使用环境进行研究。通过制定精炼铬质引流砂的理化指标标准、加砂管改进、合理控制钢包周转时间、钢包控渣、控制备用包投入温度、延长钢包上水口使用寿命等措施,2017年钢包自开率平均值提高到了99.4%。     

提高钢包自开率的生产实践

为了提高钢包自开率,保证连铸高效稳定的生产,鞍钢集团朝阳钢铁有限公司炼钢厂优化了引流砂的材质和加入方式,加强了钢包的整备,改进了钢包开浇操作工艺。采取措施后,钢包自开率从98.02%提高到98.63%。     

提高钢包自开率的生产实践

在钢铁企业连续生产的过程中,钢包自开率直接影响生产的顺行。经分析后认为引流砂的质量、钢包水口的清理效果、钢包的烘烤温度、加引流砂的操作都会对钢包自动开浇产生影响。结合生产实际制定了改进措施,实施后钢包自动开浇率由2017年的98%提高到目前的99. 8%以上。     

影响连铸钢包自开率因素的分析

钢包自开是影响连铸顺行的关键环节,同时也是影响钢液洁净度的重要因素。钢包无法自开则需烧 氧引流,破坏烧结层,会导致钢液大量增氧,严重降低钢液洁净度。为了提高钢包自开率以改善钢液洁净度,总结了引流砂种类、粒度、含水量、填加剂、填加方式、水口座砖形状特点以及引流砂与钢液反应等因素对钢包自开率的 影响,其中粒度在0.5-1.4 mm,并且含有适量的圆角粗颗粒、填加剂石墨的含量为2% ~4%、含水量低于0. 15% 的引流砂开浇率较高。     

影响钢包自开率的因素分析及改进措施

为提高钢包自开率,分析了引流砂质量、出钢温度、钢水在钢包内停留时间和热修操作对钢包自开率的影响。结果表明,通过调整引流砂的成分配比及粒度分布,严格将水分含量控制在0. 2%以下,出钢温度在1 580～1 620℃、钢水在钢包内停留时间在90 min以内,并进一步加强钢包的日常管理,可使钢包自开率稳定控制在98%以上。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

硅镇静钢钢包顶渣结壳原因分析及控制措施

针对硅镇静钢生产过程中出现的钢包顶渣结壳问题,从炉渣成分、熔点、黏度及相组成等方面研究对比了常规炉次及异常炉次。结果表明,异常炉次的炉渣碱度较低,凝固过程中析出了大量镁铝尖晶石且出现聚集现象,导致炉渣黏度增大,钢包顶渣结壳,而常规炉次炉渣碱度较高,炉渣物相中未发现镁铝尖晶石。为将所有炉次炉渣成分控制在合理范围,基于炉渣组成及来源进行了炉渣碱度预测,制定了根据转炉终点氧含量加入小粒白灰的措施,通过工业试验验证,有效避免了钢包顶渣结壳。     

影响小钢包自动开浇率的原因分析及措施

对影响小吨位钢包钢水自动开浇率的各种因素进行了分析,并结合安钢的实际情况,通过采取提高引流砂质量,改进座砖、上水口的结构,减少钢水待浇时间,实施钢包反座等措施,使第二炼钢厂钢包自动开浇率达到了87％。     

Effect of Chromite-Silica Sands Characteristics on Performance of Ladle Filler Sands for Continuous Casting

 Free opening rate is mainly determined by the performance of the ladle filler sand. High free opening rates of ladles are required in steel making to improve steel quality. Chromite ladle filler sands are one of the most widely used ladle filler sand. Several operative variables and materials characteristics affect the performance of the sands. Three sets of chromite ladle filler sands were selected and researches were focused on the sintering behaviour and performance of the sands under operative conditions. The effect of particle size distribution on sintering, microstructure, flowability, and permeability were presented. In all cases, the particle size varies from 01 to 15 mm corresponding to free flowing powders. One of the samples has higher permeability factor in comparison with others due to low particle size distribution. The other sample presents very good free opening due to its very good flowability and permeability factor.     

120t转炉高磷铁水冶炼高碳低磷钢生产实践

针对莱钢用高磷铁水冶炼高碳低磷钢容易出现终点碳过低和终点磷超标的问题,通过将脱磷渣碱度控制在1.5左右,实行双渣留渣工艺,提高前期底吹强度改善动力学条件,使用无氟化渣剂和增上滑板挡渣优化挡渣效果等措施,实现了高磷铁水冶炼低磷钢的高效生产。其中,终点磷质量分数可稳定控制在0.010%以下,脱磷率由89.80%提高到94.67%,终点碳质量分数控制在0.15%以上,钢水氧化性降低,钢包渣厚降低了40mm,精炼成白渣时间减少,满足了高碳低磷钢洁净度的要求,取得了良好的经济效益。     

首钢京唐热态渣、钢绿色循环利用体系开发

为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%～40%,铁水温降相对减少10～15 ℃,总渣量减少30%～40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6～8次,实现液态铸余直接回收。     

提高300 t钢包滑板使用炉数的生产实践

阐述了钢包滑板的工作原理,从实际应用角度分析了炼钢工艺对钢包滑板的性能要求,以及影响钢包滑板多炉连用的各种因素。剖析了滑板砖的损毁机理,一方面从滑板砖自身原材料、材质性能方面进行优化研究,另一方面从实际使用操作方面进行改进与优化,并提出了相关技术操作要领,使滑板砖多炉连用由3炉提高至4炉,效果显著,为未来滑板寿命的进一步稳定与提高奠定了理论基础。     

自主集成300t钢包加盖技术在京唐的应用实践

通过对钢包加盖系统的研究,首钢京唐公司形成了具有自主知识产权的钢包全程加盖技术及工艺操作。钢包加盖系统在首钢京唐投入使用后,钢包全程加盖运行率达99.8%以上,钢包及包盖热状态较好,钢渣温度相对较高。经过实践生产运行表明,相较钢包未加盖运行,钢包全程加盖可以使钢包包底、包壁及渣线温度平均提高200℃左右;平均转炉出钢温度降低13℃;出钢结束至进精炼站的钢水温降损失减少2.9℃。同时,钢包盖使用最高次数可达1 800次以上。在节能降耗、降低生产成本、提高生产效益方面取得了良好的效果,可年节约成本约3 200万元。     

Influence of ladle slag additions on BOF process under production conditions

Abstract

The influence of recycled ladle slag on the basic oxygen furnace (BOF) process under production conditions was investigated in plant trials. More specifically, 25 heats with ladle slag additions and 23 heats without ladle slag additions were studied. Both steel and slag samples were collected, from which the chemical compositions were determined. In addition, several process parameters were monitored. Overall, it was found that recirculation of ladle slag during normal production conditions works fine. On the positive side, it was seen that the steel quality concerning the phosphorus and sulphur contents of liquid steel has, in accordance with previous studies, not been affected by the ladle slag additions. Furthermore, no major differences in the slag composition occur when the recycling of ladle slag to BOF is performed. Finally, in comparison to previous studies, the increased tendency for slopping when adding ladle slag could be eliminated with a change in the lance schedule. However, on the negative side, it was seen that the addition of ladle slag leads to an increased blowing time due to lower iron ore additions. Moreover, the slag weight at tapping increased due to an increased weight of added slag formers.     

多模式全连续铸轧产线卷渣缺陷分析及控制

通过扫描电镜和能谱分析仪对低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷微观形貌进行观察和能谱分析。结果表明,低碳低硅铝镇静钢表面较短条状卷渣缺陷的主要成分为钙、铝和氧,为典型的钙铝酸盐夹杂物;较长条状卷渣缺陷的主要成分为钙、硅、氟、钠和氧,为典型的保护渣成分。针对不同类型的卷渣缺陷及其成因,分别在炼钢工艺的挡渣出钢、精炼工艺的升温时间和钙含量以及连铸工艺的中间包控流装置、中间包保护气氛、结晶器液面波动、钢包下渣和结晶器保护渣等方面进行改造、控制和优化。采取上述措施后,因低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷造成的产品降级率由大于10.0%降至1.5%以下,产品质量得到明显提升。