马氏体不锈钢叶轮铸造工艺设计与优化

分析了树脂砂铸造马氏体不锈钢叶轮的工艺特点,设计了铸造工艺方案,通过Pro Cast有限元分析软件对设计的工艺进行模拟分析和工艺优化,确定了最终铸造工艺,并进行了生产验证。研究结果表明,叶轮铸件选取阶梯式浇注方式和开放式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。生产验证表明采用优化后的铸造工艺设计方案,生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

两种国产铸造数值模拟软件的应用

为了比较两种国产铸造数值模拟软件,在新型车辆安装座的熔模铸造生产过程中,拟订了6种工艺方案,采用直觉式平台Pidex进行三维建模、华铸InteCast与浩宇HyCast进行数值模拟。对6种方案均进行试生产。对铸件进行外观检测与X射线检测,验证铸造CAE的模拟结果。综合比较结果证明,两种国产铸造数值模拟软件都能很好满足铸造生产需要。     

球铁铸件罩盖工艺优化与改进

利用有限元模拟软件Pro Cast对球铁铸造工艺进行模拟分析,通过对其凝固过程和缩松缩孔分布趋势的分析,优化改进内浇道尺寸。通过模拟分析后发现,将内浇道的厚度由原先的8 mm增加到10 mm时,铸造缺陷消失。以此工艺生产出合格铸件。     

大型铸钢齿轮铸造工艺中ViewCast软件的应用实践

使用View Cast铸造模拟软件,以大型铸钢齿轮为研究对象,通过对铸造过程中工艺设计来说明模拟软件在铸造工艺中的应用。结果表明,View Cast铸造模拟软件可以为实际生产提供可靠的理论依据。     

蜗轮箱盖的数值模拟及铸造工艺优化

对铸铁件涡轮箱盖进行了铸造工艺设计.根据铸件形状的特点,设计了顶注式浇注系统和3个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用View Cast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了数值模拟.模拟显示,在涡轮箱盖壁与壁的连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过去除胃口和增设冷铁的方法,增加圆形区域的冷却速度.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松、缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

控制杆铸造工艺优化及组织性能分析

根据控制杆的结构,对控制杆铸钢件的铸造工艺方案进行设计,再运用View Cast模拟软件对控制杆的铸造工艺进行数值模拟。模拟结果表明,在热节部位容易出现缩孔、缩松。设计冷铁数量及尺寸,在热节部位放置冷铁,同时重新设计冒口尺寸及数量,并且改为保温冒口。工艺优化后模拟结果显示,铸件大块的缩孔、缩松得到有效地消除,不仅能满足铸造需求,同时还提高了工艺出品率。对铸件进行900~920℃正火+580~600℃回火处理,测得其抗拉强度为815 MPa,硬度(HBW)为285,满足生产需要。     

中速柴油机灰铁机体铸造工艺探讨

对新设计的中速柴油机灰铁机体进行铸造工艺方案设计,并通过MAGMA数值模拟软件对工艺进行模拟和优化,确定最终工艺方案。通过小批量生产验证,并通过三维扫描仪测量铸件轮廓尺寸,结果证明了该工艺方案的可行性,为今后类似铸件的铸造工艺开发提供一定的参考。     

大型导向叶片铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对大型导向叶片铸钢件做实体造型,应用数值模拟软件View Cast对铸件完成铸造过程温度场的数值模拟,预测铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因.根据模拟结果初步设计了导向叶片的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,最终获得了合理的补缩系统工艺方案.     

大型水阀铸造工艺设计及数值模拟

对大型球墨铸铁工业偏心法兰碟阀进行铸造;运用Pro/E进行零件的三维建模;用Pro Cast软件进行网格划分并进行充型及凝固过程模拟。经过多次充型模拟分析,提出增加冒口及增加加工余量等优化方案。经过工艺改进,最终成功消除铸件的缩松缩孔缺陷,得到了合理的铸造工艺设计方案。     

基于数值模拟的大型薄壁铝合金件差压铸造工艺设计

将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用View Cast软件对薄壁铝合金筒体铸件凝固过程进行了分析,通过凝固过程时间分布预测了缩孔缩松产生的位置。采用加设缝隙式内浇道和增大冒口尺寸的方法对初始铸造工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案合理可行,铸件实现了充分补缩和顺序凝固,消除了缩孔（松）等缺陷。