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研究了铝合金泵体压铸成型工艺,利用ProCAST模拟软件对泵体充型、凝固过程进行了数值模拟并对模拟结果进行分析。根据缩孔、缩松数量判断泵体的质量,通过压铸生产证明,泵体在压铸过程中,铝合金的浇注温度对压铸件影响较大。模拟并优化出最佳工艺参数:压射速度为5m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为640℃。模拟结果可以应用于实际的生产中。 相似文献
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根据壳座压铸件的结构特点,设计出壳座压铸模具和压铸工艺,用ProCAST软件对壳座压铸充型凝固过程进行数值模拟。模拟优化出合理的压铸工艺参数:浇注温度为590℃,压射速度为3.4m/s,模具预热温度为165℃。用优化的压铸工艺参数进行压铸生产,得到了合格的壳座压铸件。金相组织观察结果表明壳座质量合格。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(10)
针对弯管接头压铸件结构进行分析,利用正交试验,通过数值模拟优化压铸工艺参数。根据数值模拟能够得到铸件的温度场变化、充型流动状况、铸件缩孔、缩松所在位置及孔隙率。利用正交试验得到的优化压铸工艺参数:压射速度为1.8m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为660℃。 相似文献
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以B390铝合金为研究对象,采用高压铸造法制备压铸试棒。通过凝固过程模拟和金相试验表征与统计,分析浇注温度、压射压力、压射速度等压铸工艺参数对压铸件表面贫硅区的影响。采用AnyCasting软件模拟压铸件的充型和凝固过程,确定3种典型冷却速度的位置并取样,结合压铸工艺参数研究和试验分析,发现:压铸件表面贫硅区的厚度随着浇注温度的升高而减小,随着压射速度和冷却速度的增加而增加,压射压力对其影响较小;在压射压力为85MPa,浇注温度为740℃和压射速度为1 m/s时,压铸件表面贫硅区的厚度最小,有利于提高其耐磨性能。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2015,(10)
在分析铝合金弯管接头压铸件结构的基础上,进行了工艺分析、浇注系统设计、模具设计、三维建模及网格划分。根据铸件的温度场、充型流动状况、铸件缩孔、缩松所在位置及孔隙率,模拟并优化出最佳压铸工艺参数:压射速度为1.8m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为660℃。根据优化的工艺参数进行了实际生产验证,得到质量优良的弯管接头压铸件。 相似文献
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通过Magma软件对汽车发动机铝合金链条盖充型凝固过程进行模拟分析,确定了最优的压铸工艺方案:浇注温度为670℃,模具初始温度为150℃,慢压射速度为0.3m/s,快压射速度为3m/s。用优化的压铸工艺方案进行生产,得到了合格的链条盖铸件,验证了模拟结果的正确性。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(11)
设计了铝合金底座压铸件的浇注系统,利用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,用模拟结果修正了浇注系统并给出优化后的工艺参数:浇注温度为610℃,模具预热温度为180℃,压射速度为2m/s。设计并制造出底座压铸模具,生产出合格的底座压铸件,验证了模拟结果的正确性。 相似文献
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铝合金支架压铸数值模拟及压铸工艺研究 总被引:1,自引:1,他引:0
利用ProCAST铸造模拟软件,对铝合金压铸件支架充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度对压铸铝合金的模拟结果影响最大,其次为模具预热温度、充型速度。本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为600℃,模具预热温度为200℃,充型速度为2.5m/s。按照优化后的压铸工艺参数进行生产,得到了合格的铸件。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(4)
运用ProCAST软件对铝合金化油器中体压铸件进行压铸模拟仿真。通过分析压铸过程中金属流体的流动场、温度场以及预测缺陷的分布和含量,优化了压铸工艺参数:压射速度为2.5m/s,模具预热温度为210℃,浇注温度为620℃,内浇口厚度为2.5mm。通过压铸试验,得到了合格的化油器中体压铸件。通过金相观察,证实了模拟结果的准确性。 相似文献
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汽车发动机铝合金缸盖罩压铸工艺及其改进 总被引:1,自引:0,他引:1
阐述了汽车发动机铝合金缸盖罩浇注系统设计、模具设计与制作工艺,介绍了设定的压铸工艺参数:慢压射速度为0.5 m/s;快压射速度为4.5~5.0 m/s;保压时间为10 s; 压射料质量为4.5 kg;压射温度为(650±10) ℃;模具温度为180~250 ℃.针对产品厚大部位的气孔问题,提出了改进工艺措施,并利用铸造模拟软件AnyCasting,对改进后的压铸过程进行了模拟,模拟结果与生产完全一致.生产出来的缸盖罩满足了技术要求,产品的合格率达到98%. 相似文献
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ZL201合金半固态成形的AnyCasting模拟与验证 总被引:16,自引:0,他引:16
采用AnyCasting软件模拟研究了模具内浇口尺寸、压射速度等因素对半固态ZL201合金触变压铸充型过程的影响.结果表明:压铸温度640℃,模具温度200℃~240℃,内浇口厚度11mm,低速阶段的压射速度0.1 m/s,高速阶段的压射速度1 m/s,在充型60%时进行速度切换,半固态浆料将以层流方式充填型腔,模拟结果与实际符合很好.半固态压铸件经T5处理后,硬度(HV)可达到1166 MPa,高于常规压铸件45.7%. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(6)
根据泵体零件的结构特点,设计了浇注系统、排溢系统和压铸工艺参数。用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,根据模拟结果改进了浇注系统,确定了合理的压铸工艺参数:浇注温度为630℃,模具预热温度为220℃,压射速度为1.5m/s。用优化的压铸模具进行生产,得到了合格的泵体压铸件,验证了模拟结果的准确性并应用于生产实际中。 相似文献
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基于Power-Cutoff模型,利用ProCAST软件在液态至半固态的浇注温度区间内,对AZ91D镁合金变速箱壳体压铸工艺进行了分析。通过正交试验研究了冲头压射速度、浇注温度、模具温度以及模具与压铸件间传热系数对镁合金变速箱壳体压铸件内缺陷率的影响规律,并优化了工艺参数。结果表明,在保证AZ91D镁合金的内浇道充型速度为40~90m/s时,冲头压射速度对压铸件内最大缺陷率的影响不明显,但较低的压射速度能明显降低压铸件内的总缺陷率。半固态浇注温度区间、较高的模具温度以及较低的模具与压铸件间传热系数均能显著降低压铸件内最大缺陷率以及总缺陷率。最终得到的最优工艺参数:冲头压射速度为5m/s,浇注温度为570℃,模具温度不低于200℃,模具与压铸件间传热系数为500W/(m2·K)。 相似文献
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根据锌合金压铸件化油器壳的结构特点,设计正交试验,并在ProCAST软件中进行压铸工艺数值模拟。模拟优化出的压铸工艺参数:浇注温度为435℃,压射速度为2.39m/s,模具温度为220℃。对比模拟结果和实际生产可知,优化后的压铸工艺减少了压铸件上的缩孔、缩松量和卷气量,使压铸件品质得到了提高。 相似文献
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在对镁合金发动机缸体压铸件进行工艺分析的基础上,通过应用正交试验方法,并使用模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟。结合各组试验所得的不同数据,确定了压铸件生产的优化工艺参数:模具预热温度为220℃,浇注温度为670℃,压射速度为8.5m/s,并确定了工艺参数对铸件缺陷的影响顺序。且在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数。实现了发动机缸体压铸工艺参数的优化。 相似文献