消除JL465Q缸体渗漏缺陷的措施

JL465Q缸体的型腔结构复杂,热节部位多,易造成渗漏缺陷,渗漏废品率最高时达到了15%。通过从铸造工艺、孕育处理、浇注温度等几方面对JL465Q缸体渗漏缺陷产生的原因进行分析,采取调整浇注温度、孕育剂种类和孕育加入量,以及使用激冷涂料和SD-2NC高强度覆膜砂等措施,有效地解决了缸体的渗漏缺陷。     

消除JL465Q缸体渗漏缺陷的措施

由于JL465Q缸体的型腔结构复杂,热节部位多,易造成渗漏缺陷,渗漏废品率最高时达到了15%.通过从铸造工艺、孕育处理、浇注温度等几方面对JL465Q缸体渗漏缺陷产生的原因进行分析,采取调整浇注温度、孕育剂种类和孕育加入量,以及使用激冷涂料和SD-2Nc高强度覆膜砂等措施,有效地解决了缸体的渗漏缺陷.     

4DA1柴油机缸体渗漏问题的分析与解决

缸体渗漏是缸体铸造生产中常见的缺陷之一,轻微渗漏会影响到发动机的正常工作．严重的会导致缸体成批量报废。并且渗漏检测通常在缸体加工全部完成后进行,同时给主机厂造成相当大的损失。发动机出现渗漏的情况有多种。最常见的是缸体热节部位存在疏松导致渗漏;其次,缸体水套油道壁太薄易引起渗漏;此外,机加工尺寸偏差以及在渗漏试验中闷头未密封好使得压力过大也是造成渗漏的原因。由此可见,缸体热节部位存在疏松是渗漏的最主要因素。本文结合江淮铸造公司4DA1柴油机缸体铸造生产中出现的缩松缺陷以及渗漏问题进行,分析并总结出相应措施。     

V22缸体局部热节的分析及解决措施

针对V22缸体铸件顶面热节处发生的表面缩凹缺陷,经设置排气片,补缩冒口,冷铁等不同工艺方案进行试验和分析,最终采用冷铁加冒口工艺方案。经生产验证,采用冷铁,且冷铁覆盖面积占热节散热面积的约18%,并在冒口的配合下,有效解决了热节的收缩缺陷,获得了健全的缸体铸件。     

缸体缸盖铸件孕育剂及孕育工艺的选择和改进

为解决缸体缸盖铸件硬度不均匀、边角白口、渗漏等缺陷问题,对3种孕育剂进行了对比试验,确定采用RESiBa孕育剂,基本解决了铸件的白口问题,渗漏缺陷也得到了改善,缸盖的渗漏率稳定控制在3.5%以下.     

NT缸体渗漏缺陷成因探究

为探究NT型发动机缸体在液压试验中出现渗漏情况的原因,采用化学成分分析、金相组织观察、扫描电镜及能谱分析等检测研究手段,对NT型缸体渗漏处的材料性能进行了检测。同时,采用MAGMA软件对缸体铸件在凝固过程中的温度场进行了模拟。研究结果表明:渗漏孔的形成是缸体材料化学成分未达标、凝固过程中存在的热节以及铸造过程中产生的气体几者综合作用的结果。     

康明斯L缸体渗漏原因分析及防止措施

介绍了康明斯L缸体的铸件结构、生产条件及缺陷特征。对渗漏部位的缺陷进行了分析研究,认为热节部位的缩松是导致分油道渗漏的主要原因。根据原因分析,采取了如下措施:在热节部位设置冷铁以及涂刷Te粉涂料,加快这些部位的冷却速度;感应电炉熔炼时尽可能保持w(C)量稳定,降低原铁液白口倾向;使用经过高温石墨化处理的增C剂;将浇注温度控制在1400~1420℃。结果显示:有效地降低了由油道部位缩松引起的铸件渗漏废品率,使L缸体渗漏废品率从2.65%降低至0.5%以下。历时半年的生产验证表明,渗漏废品率非常稳定。     

锶硅孕育剂在高碳当量灰铸铁中的应用

我公司主要生产汽油机缸体和柴油机缸体。长期以来,一直采用硅钙孕育剂进行孕育,经常出现力学性能达不到要求的现象,并且所生产的缸体在机加中经常出现渗漏、夹渣等缺陷。经分析,产生这些缺陷的主要原因是组织粗大,在热节部位产生缩松;另外,由于硅钙孕育剂成渣倾向大,处理需用的加入量大,造成渣量较大而易产生铸件夹渣。为解决这一问题,在熔炼上进行了多方面试制,特别是对孕育剂进行了多品种的试验,最后选用锶硅孕育剂取得了成功。     

发动机缸体铸铁件缺陷控制措施

通过对柴油发动机发生渗漏现象的缸体部位进行微观形貌观察,发现缩松缩孔是导致柴油机发动机缸体铸铁件渗漏的主要缺陷。从铸铁材料、浇注温度和孕育工艺等方面分析缩松缩孔产生原因,并从化学成分和熔炼工艺、浇注温度和孕育处理方面进行控制和改进,有效解决了柴油机发动机缸体铸铁件的产生缩松缩孔缺陷引起渗漏问题。     

柴油机水套芯盒的改进

6105柴油机是我公司的新型产品,该缸体铸件结构复杂且壁厚相差悬殊(最薄处4mm、最厚处30mm多),生产初期几次小批量生产都因缸壁局部渗漏的问题而失败,我们对缸体加工后的铸件进行较详细解剖分析,与6102缸体进行对比,并结合现实的具体条件,用6102水套芯改造成6105水套芯,形成一盒两用,两机一体的生产方式,解决了缸体铸件加工渗漏的缺陷,经守5年多的实院生产应用收到了良好的效果.     

砂型铸造干式缸套气缸体砂芯的优化设计

通过分析干式缸套气缸体的结构,阐述了干式缸套气缸体砂型卧做卧浇生产方式下的几种王要砂芯的优化设计要点、原则和一些解决常见缺陷的有效的工艺方法,论述了合理的砂芯结构既可简化模具、芯盒的设计、制作,又可有效地克服铸件相应处的垮砂、气孔浮芯类铸造缺陷。     

消除JL465Q缸体渗漏缺陷的措施

针对JL465Q缸体在机加时出现渗漏的问题,从铸造工艺、孕育处理、浇注温度等几方面对JL465Q缸体渗漏缺陷产生的原因进行分析,采取调整浇注温度、孕育剂种类和孕育加入量,以及使用激冷涂料和SD-2NC高强度覆膜砂等措施,有效地解决了缸体的渗漏缺陷.     

冷芯組芯造型下QSNT缸体渗漏缺陷成因研究

采用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)及元素影响分析等手段,探究了采用冷芯组芯造型工艺制备的QSNT缸体中螺栓孔部位产生渗漏缺陷的成因。结果表明,凝固过程中产生的缩松缺陷是缸体出现渗漏的主要原因。通过采用调整铁液中的碳含量、铬含量和孕育剂的加入量等措施,有效解决了缸体螺栓孔部位的渗漏问题,生产出了满足要求的高质量QSNT缸体铸件。     

气缸体铸件表面缩凹缺陷的分析解决

气缸体铸件表面缩凹缺陷的分析解决四川柴油机厂（江津６３２２８４）刘增林我厂生产的重型汽车发动机气缸体毛坯重约２７０ｋｇ，材质为ＨＴ２５０。生产中，上平面热节处常常产生表观缩凹（如图１），废品率有时高达５０％以上。我们通过铸件工艺及凝固过程分析，通过浇...     

S10缸体铸造工艺设计及试制

在分析S10缸体铸件结构后,为了防止油道芯的断芯、漂芯,以及由此造成的油道壁厚超差,同时控制缸孔壁厚差Δδ≤1.5 mm,决定采用充型平稳的底注立浇工艺,并对水套芯和油道芯采用低膨胀、高强度覆膜砂。通过缸体铸件局部热节的分析计算,并按计算结果安放冷铁,防止了热节处产生收缩缺陷。最终获得了合格的S10缸体铸件。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

解决斯太尔气缸体缩松渗漏工艺研究

斯太尔气缸体的主要质量问题之一是缩松渗漏,曾多次出现大批量缩松以致气密试验漏水问题。我们进行了大量工艺试验,经过不断工艺改进,对影响气缸体缩松的一些工艺因素进行了分析探讨,找到了一种气缸体的典型熔炼生产工艺,使气缸体的缩松渗漏问题得到了有效的控制,缩松渗漏率处于1.5%以下,达到了很好的水平。1斯太尔气缸体缩松情况斯太尔气缸体为干式水套机构,铸件结构复杂。外形尺寸为969×352×363.8(m m),毛坯重量为262kg,主要壁厚为7m m。造型工艺为采用32棵砂芯组芯而成,采用立浇工艺。从生产实践来看,斯太尔气缸体对生产工艺条件比较敏…     

铝合金汽车汽缸体局部增压铸造技术研究

以过共晶B390铝合金汽车汽缸体为对象,研究了挤压铸造-局部增压铸造过程中的增压起始时间和增压压入量对铸件组织的影响。结果表明,通过在汽缸体厚壁热节处设置增压通道实施局部增压,采用10s的增压起始时间和20mm的增压压入量,很好地解决厚壁处易产生缩松、缩孔等缺陷的问题。制造的汽缸体经T6热处理后,铸件抗拉强度、硬度(HB)和伸长率分别达到305MPa、137和4.8%,随机抽取的试样通过了1.38MPa的卤素气体检漏试验。     

4DA1型发动机气缸体渗漏缺陷分析

4DA1发动机气缸体渗漏缺陷部位主要集中在螺栓孔、油道处;对渗漏部位进行了金相分析,发现渗漏部位存在分散的缩松缺陷;并对缩松区和正常组织区的基体组织和石墨形态进行了对比,得出上述部位的缩松缺陷主要是由于热节处CE低、石墨化能力差,铸铁的收缩量大、膨胀量小,不利于铸件的自补缩而形成的.     

用碲涂料替代冷铁解决灰铸铁件缩松的生产应用

为了消除结构复杂的铸铁件不便采用冒口和放置冷铁的热节处缩松缺陷,利用碲元素具有使金属液急剧冷却、凝固速度急剧加快、并获得致密铸件的特点,配制了碲基涂料进行激冷效果试验。结果发现,碲基涂料使铸件表层产生0.6 mm的白口层和距离表层0.6~6 mm范围内的致密灰口层,距离表层4~6 mm范围内的晶粒明显细化,避免了热节处缩松的产生,解决了铸件渗漏缺陷,并成功地运用在生产上。