超越齿轮冷挤压复合成形工艺的有限元模拟

对超越齿轮的冷挤压成形方案和改进后的方案进行有限元模拟分析，确认在挤压过程中出现的上部内腔底部塌陷和下部齿裂的原因是由于工件中心部分金属流动较快造成的，从而对生产工艺进行了改进并进行计算机模拟，以此确定挤压后合理的预制坯形状和模具结构。最后指出工艺与模具设计和仿真并行，可有利保障生产工艺的可行性和模具设计的可靠性。     

离合器外齿毂冷挤压成形工艺

对某汽车离合器外齿毂的结构特征进行了分析,针对其内花键成形困难的技术难点,提出了冷挤压成形的工艺方案。通过有限元软件DEFORM-3D对离合器外齿毂冷挤压成形过程进行数值模拟分析,研究了入模半角、毛坯壁厚和摩擦系数对成形载荷及成形质量的影响规律。研究结果表明:当入模半角为45°、毛坯壁厚为6. 0 mm、摩擦系数为0. 12时,离合器外齿毂内花键圆角填充饱满,成形载荷也相对较小。并采用离合器外齿毂冷挤压成形工艺方案进行试验,证明了该工艺方案的可行性及数值模拟结果的正确性。     

超越离合器壳体的冷挤压成形加工技术

超越离合器壳体是一种具有复杂内孔型腔的盘状类零件,其异型型腔的加工非常困难。通过控制金属流动,采用合适的凸模结构及合理的坯料形状,对离合器壳体内孔型腔进行了冷挤压成形加工。与传统的切削加工工艺相比,采用冷挤压工艺生产的离合器壳体内孔型腔不仅表面光洁度高、尺寸精度高、尺寸一致性好,而且内孔型腔不再后续机械加工就能满足离合器壳体的设计要求;同时还能够节约材料15%～25%、提高生产效率10～15倍。     

内螺纹冷挤压成形过程数值模拟

基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。     

顶杆冷挤压成形数值模拟分析

小型顶杆零件材料为2A11硬铝,因为尺寸太小切削很困难,其次采用机加工生产浪费大量材料且效率低。因其塑性较好,考虑采用冷挤压的方法生产。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了2A11硬铝小型顶杆零件的冷挤压成形过程。结果表明,零件充填饱满,质量好。在节约材料的同时,大大提高了生产效率。     

矩形花键轴开式冷挤压成形力的数值模拟研究

成形力大小足决定花键轴开式冷挤压成形工艺成败的关键因素.借助刚塑性有限元软件Deform-3D,采用数值模拟的方法分析了矩形花键轴冷挤压过程中,坯料直径、凹模入模半角及键齿尺寸对花键成形力的影响.模拟计算表明,随着坯料直径的增加以及人模半角的增大会引起成形力显著提高;此外,键齿高度的增加及宽度的减小也会引起成形力增加.工艺实验表明,数值模拟的结果对实际生产可起到指导作用.     

回旋针冷挤压成形数值模拟分析

小型回旋针零件材料为2A11硬铝,尺寸小而切削困难,可以采用冷挤压的方法生产。通过DEFORM-3D金属体积成形软件,模拟了2A11硬铝小型回旋针的冷挤压成形过程。结果表明,零件充填饱满、质量好,不但节约材料而且提高了生产效率。     

带锥孔轴套冷挤压成形工艺数值模拟研究

通过计算机模拟了带锥孔轴套冷挤压成形过程,研究了成形过程中金属流动规律。成形过程金属流动、分流合理,无挤压成形缺陷产生。该冷挤压成形工艺合理可行,可为类似零件成形提供参考。     

摩托车超越离合器本体冷挤压毛坯的合理选择

首先简要地对超越离合器本体内孔型腔的加工方法作了对比分析,然后分别讨论了圆柱体坯料、台阶形圆柱体坯料、圆环坯料对超越离合器本体内孔型腔冷挤压成形的影响,确定了合适的毛坯形状。结果表明：采用合适的毛坯不仅能有效地降低冷挤压成形力,保证内孔异型型腔的良好成形,还能大幅度提高冲头的使用寿命,提高材料利用率,降低制造成本。     

电极端子冷挤压成形数值模拟与工艺研究

以管坯镦锻和径向挤压理论为基础,制定了电极端子冷挤压成形工艺。运用有限元软件Deform-3D进行了冷挤压成形过程的模拟,通过对金属流动速度场分析,揭示了电极端子冷挤压过程中金属流动规律和充填规律。另外,得到了载荷与凸模行程的关系曲线。最后参照模拟的工艺参数进行了工艺实验,实验结果与模拟结果吻合,验证了整个工艺过程的可行性。     

超越离合器齿轮冷挤压工艺的仿真分析与研究

<正>挤压成形是一种无屑成形的先进制造技术之一,它具有优质、高效、低耗的特点。型腔内曲面为阿基米德螺线型花瓣的超越离合器齿轮,是工程机械上一种常用零件,在实际生产中需求量很大,但壁厚不均匀,机械切削加工难度很大,有采用机加工与焊接相结合的工艺方法,这样不但费时费料,加工成本高,且强度低、整体精度差,满足不了日益提高的综合性能的要求,而采用挤压成形工艺能较好的解决此问题。超越离合器齿轮(图1)的挤压成形符合复杂杯一杆复合挤压成形的工艺特征,根据金属的流动试验,     

螺旋锥齿轮冷挤压成形工艺及数值模拟

针对20Cr Mo螺旋锥齿轮的成形特点,提出了闭塞挤压的工艺方案。采用Deform-3D有限元分析软件对螺旋伞齿轮闭塞挤压的三种不同工艺方案进行数值模拟,对其成形的基本原理和齿形填充过程进行了模拟分析。针对模拟结果,对比分析三种不同方案的最终成形效果、齿形填充状况等信息,发现了双向挤压成形应力较小,且齿形填充饱满、轮廓清晰。     

变截面轴冷挤压成形数值模拟

借助于数值模拟技术,研究了变截面轴冷挤压成形过程,分析了零件不同部位金属流动填充特点及凸模载荷,并对零件成形过程的缺陷进行了预测.结果表明:金属流动顺利,没有成形缺陷.冷挤压工艺是合理可行的.     

地弹簧芯轴冷温复合挤压成形数值模拟

介绍了地弹簧芯轴零件冷温挤压复合工艺及数值模拟,通过分析不同的挤压参数和设计参数如凹模的过渡圆角、模具与工件间的摩擦系数和温挤压加热温度,通过模拟来观察这些参数对挤压力、成形工件质量、工件应力分布、温度分布变化等的影响,从而达到选出最佳的工艺参数,优化工艺的目的。     

硬铝主动轮冷挤压及精推挤成形工艺

对硬铝主动轮的冷挤压工艺进行分析,确定了冷挤压零件图和冷挤压方案及毛坯尺寸,对零件冷挤压的变形程度进行了校核,计算了挤压吨位,拟定了挤压前的毛坯处理规范,并对模具结构进行了介绍。     

拉杆热挤压成形分析及数值模拟

针对拉杆零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了拉杆的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度、变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了拉杆热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,拉杆挤压成形时金属的流动规律和压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

型材宽展挤压的数值仿真

基于MSCSuperforge软件平台,对宽展挤压中金属材料在模具内的流动进行了数值模拟分析,研究了宽展模参数:模具入口宽度、模具出口宽度、宽展模高度以及工作带基准长度和模孔位置等因素对金属流动的影响,从而为优化模具设计提供了重要的参考依据     

发动机壳体热挤压成形分析及数值模拟

针对发动机壳体零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了发动机壳体的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度,变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了发动机壳体热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,发动机壳体挤压成形时金属的流动规律和压力-行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础。