Q195钢中显微夹杂物行为研究

通过示踪追踪等方法,系统分析了北方某钢厂采用160吨BOF→Ar Blowing→CC生产工艺生产的Q195钢中氧、氮和非金属夹杂物类型、尺寸、数量、分布、变化历程的变化。结果表明,铸坯平均T[O]为118×10~(-5),[N]为35×10~(-5),显微夹杂平均含量为18.49个/mm~2,以CaO-SiO_2-Al_2O_3-MnO-TiO_2为复合夹杂为主,尺寸在2.5~10.0μm之间;所有夹杂物中含钢包渣污染物的约占41%,含中间包渣污染物的约占33%,含结晶器保护渣污染物的约占18%。钢包顶渣、中间包渣吸附夹杂能力不够,出钢过程中应加钙铝酸盐基渣洗料对钢包顶渣改质,增强其吸附夹杂物的能力,并将脱氧合金化后的2 min氩气大吹去掉,避免钢液面裸露,同时将8 min的静吹时间延长为10~12 min,促进夹杂物的上浮。     

冷轧板翘皮缺陷成因分析及改进措施

翘皮缺陷是一种存在于钢板表面的常见缺陷,严重影响钢板的综合性能。采用SEM、EDS和OM等检测手段,对冷轧板翘皮缺陷成因和影响因素进行了分析研究。结果表明:夹杂物、异常组织、气泡及氧化通道是导致冷轧板翘皮缺陷的四大原因。夹杂物主要是由保护渣卷渣形成的;异常组织是由淬火力度不够造成的;在轧制过程中,气泡受轧制力的作用沿轧向延伸,最终由钢板表面逸出引起表皮翘起;氧化通道是由于铸坯表面微小裂纹缺陷被氧化造成的。     

冷轧板表面起皮缺陷研究

为了提高冷轧薄板的成材率,研究了冷轧薄板表面条痕缺陷的宏观和微观特征,提出夹杂物、铸坯表面裂纹、气泡是形成表面缺陷的主要原因。严格工艺操作可减少或消除缺陷。     

钢板表面翘皮缺陷常见原因分析

选取存在典型翘皮缺陷的钢板,利用SEM、EDS和金相显微镜对钢板表面翘皮缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:呈条状分布的夹杂物、保护渣的卷入,氧化铁皮压入是引起钢板表面出现翘皮缺陷的主要原因。但是形成机理有所不同,夹杂物和保护渣作为裂纹源在轧制力的作用下逐步演化成的翘皮缺陷,而氧化铁皮的压入是由于残留的高温氧化铁皮在轧制力的作用下进入钢板次表层,使钢板不能被轧合而形成的。     

镀锡板表面翘皮缺陷形成原因分析

为明确马钢镀锡板表面翘皮成因,对现场镀锡板进行了取样分析。缺陷取样检验分析结果表明,目前马钢镀锡板表面翘皮缺陷产生的原因主要是压氧（压入氧化铁皮）、非金属夹杂物和连铸结晶器保护渣卷入。同时,Parsytec表面质量检测系统因根据缺陷的图像判定缺陷类型,很难将条状圧氧和线状非金属夹杂分开,对夹杂缺陷的判定存在较大的误差。     

冷轧板孔洞、翘皮原因分析

利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等分析方法对冷轧板的缺陷部位进行分析,发现导致冷轧板孔洞缺陷产生的原因是连铸坯内部有严重的皮下长链状硫化物。     

冷轧板表面氧化铁皮残留成因分析

冷轧带钢的表面质量是衡量现代钢铁企业过程稳定控制能力的重要标志。从原料、工艺制度、氧化铁皮微观结构等方面对酸洗后带钢出现的氧化铁皮残留(头尾黑斑)、连退板出现的点坑状与柳叶状氧化铁皮进行了分析,剖析了产品表面质量的三类氧化铁皮的成因,并提出了解决措施。     

低碳软钢SPHC带钢表面翘皮缺陷分析

利用金相检验、电镜观察和能谱分析等检测手段对低碳软钢SPHC冲压起皮的缺陷试样进行分析,结果表明,在翘皮的皮下基体表面及横截面都发现保护渣的成分元素。连铸时结晶器内保护渣卷入铸坯表层．轧制变形后被拉长存在于带钢皮下表层是引起SPHC带钢翘皮缺陷的主要原因。     

42CrMo钢表面翘皮缺陷成因分析

对42CrMo钢翘皮缺陷进行了宏观、微观分析,获得了翘皮缺陷的形成原因。研究结果表明,翘皮缺陷形成的主要原因是连铸工艺波动使得结晶器保护渣卷入铸坯内部形成夹杂物,同时结合现场的具体条件,提出了相应的工艺控制措施,有效地指导现场质量检验人员进行检验,从而更好地提高产品质量。     

低碳铝镇静钢冷轧板线状缺陷成因分析

利用扫描电子显微镜和能谱分析对低碳铝镇静钢冷轧板的表面缺陷进行了分析和研究。结果表明,缺陷主要是由高硬度、难变形的Al2O3夹杂引起的。根据生产工艺流程及现场情况预测了Al2O3夹杂来源,并提出了低碳铝镇静钢冷轧板表面质量的改善措施。     

冷轧镀锌板表面夹杂缺陷研究及控制

分析研究了马钢CSP冷轧镀锌板表面缺陷,得出其表面缺陷源于保护渣、脱氧产物和耐火材料所引起夹杂的结论。为此,有针对性地调整了精炼吹氩和喂丝量,改进了连铸过程对钢液的保护,进一步规范了连铸换包和加保护渣操作,并把结晶器窄面倒锥度调整为1.2％、铸坯厚度从72 mm调整为90 mm。上述措施实施后,冷轧镀锌产品表面缺陷得到有效控制,表面缺陷从调整前9.97％下降到2.59％。     

采用双边滤波的冷轧铝板表面缺陷图像去噪方法的研究

目的去除冷轧铝板表面缺陷图像中的噪声,并保持图像的清晰度以及图像的细节信息,避免冷轧铝板表面缺陷图像中的噪声引起错误的缺陷检测。方法首先,引入双边滤波方法,并联合概率分布函数以及最大似然函数求取图像的噪声方差,自适应地对双边滤波函数中灰度方差值进行调整,实现对冷轧铝板表面缺陷图像中噪声进行滤除。然后,为了对双边滤波去噪后遗留下的强噪声进行去除,利用像素点之间的差值,构造区域相似度模型,对双边滤波去噪后图像中的强噪声进行判定。最后,借助中值滤波方法在对强噪声进行滤除的同时,兼顾保持图像的清晰度,进而达到去除冷轧铝板表面缺陷图像中的噪声,并保持图像细节以及清晰度的目的。结果所设计方法在噪声强度分别为0.09、0.12以及0.15时,所得去噪图像的MSE值分别为15.3743、19.7713以及23.7613,所得去噪图像的PSNR值分别为38.4971、35.4792以及31.1768。结论所设计方法不仅能有效去除冷轧铝板表面缺陷图像中的噪声,而且还能较好地保持图像的清晰度以及边缘特征,使得去噪后图像具有较好的视觉效果。     

冷轧板表面起皮缺陷成因分析与探讨

针对本钢冷轧板产生的起皮缺陷问题,通过现场取样、宏观分析以及采用扫描电镜及X射线能谱仪对起皮缺陷部位进行了微观观察和元素定性分析,探讨了起皮缺陷的产生原因和消除措施。结果表明,冷轧板表面起皮缺陷是由夹杂物引起的,主要是化学成分为Al2O3·SiO2·MgO·CaS·CaO复合型氧化物组成的颗粒带,推断可能来源于连铸过程中保护渣。通过调整相应的炼钢工艺可以减轻或消除此缺陷。     

冷轧深冲汽车板表面夹杂缺陷的研究

采用扫描电子显微镜和电子探针等设备,对冷轧深冲汽车板表面存在的两种不同形貌夹杂缺陷进行了观察分析;结果表明:两种不同形貌的夹杂缺陷的产生一部分主要是因为中间包钢液太少,液面形成漩涡导致覆盖剂卷入造成的。另一部分是由于冶炼过程中的脱氧产物未充分上浮,或者是连铸过程中未保护浇铸产生的二次氧化产物留在钢液中,在钢液凝固过程中低熔点的FeS、FeO由于钢液选分结晶,在晶粒边界及枝晶间析出,经过具有还原性气氛的连续退火炉高温段时被还原产生的。     

冷轧带钢表面的欠酸洗缺陷分析与控制

对冷轧产品,尤其是应用于汽车外板的深冲类、烘烤硬化类的超低碳高表面级别的带钢而言,不允许存在欠酸洗表面缺陷。使用箱线图、控制图等数据分析手段对酸轧机组出现的欠酸洗原因进行了调查研究。研究发现,再生酸浓度低、在线浓度测量装置不准确、焊缝质量差是导致欠酸洗发生的主要原因。通过定期校对流量表、增加再生酸浓度检测频次、修订在线浓度控制要求、提高焊缝质量稳定性等措施,降低了欠酸洗的发生量。     

唐钢冷连轧低碳薄板深冲性能的研究

采用唐山钢铁股份有限公司FTSR连铸连轧生产线生产的热轧卷作为生产冷轧低碳钢板的原料，研究了不同卷取温度和冷轧压下率对冷轧薄板深冲性能的影响。结果表明，采用低温卷取有利于提高钢板的深冲性能。以3．5mm厚和2．5mm厚热轧板为原料的冷轧低碳钢板的r值分别在冷轧压下率为70．2％和71．3％时出现峰值。生产厚度大于等于0．8mm的低碳钢板时应采用3．5mm厚的热轧卷，生产厚度小于0．8mm的冷轧板时应采用2．5mm厚的热轧卷。     

冷轧压下率对SPCC钢板组织和性能的影响

采用唐钢冷轧薄板厂生产的热轧酸洗板,在实验室进行了冷轧压下率对冷轧钢板组织和性能影响的实验,结果表明,冷轧压下率对唐钢SPCC钢板的常规力学性能及n值无明显影响,对r值和组织有显著影响。     

热轧薄板M形板廓缺陷研究

针对首钢京唐公司热轧板带生产中出现的M形板廓缺陷，从板形控制参数预设定和工作辊磨损辊型两方面分析了其产生原因，提出了简单、可行的改进措施，为同类机组技术改进提供了依据。     

冷轧纵切机组产品表面缺陷产生原因及其控制

针对攀枝花钢铁有限责任公司冷轧厂纵切机组产品表面存在擦伤、划伤等缺陷问题,从生产工艺和设备两方面对缺陷产生原因进行了分析,并相应进行了工艺、设备和管理制度的优化。改进后不仅产品实物质量明显提高,而且进一步提高了机组生产效率。