熔模精密铸造工艺生产高强度铝合金大型铸件的实践

论述了如何解决某大型高强度铝合金铸件在生产实践中出现的问题,从合金熔炼工艺及热处理工艺等方面提出了改善铸件冶金质量及力学性能的措施,使该铸件冶金质量及力学性能大幅度提升,X光合格率由原来14％提高到90％,抗拉强度达到470 MPa以上的由原来20％提高到92％,伸长率达到3％以上的由原来10％提高到93％.     

ZL205A合金壳体铸件低压铸造工艺研究

以低压铸造成形ZL205A合金壳体件作为研究对象,采用数值模拟方法,研究了壳体铸件低压铸造过程温度场及缩孔、缩松缺陷随工艺方案的变化规律.结果表明,采用冷铁及冒口,缝隙式浇口由8个增加到10个,补缩距离由200mm减小到157mm,铸件的温度场分布合理,铸件缺陷部位的缩松倾向明显减小,模拟结果与试验结果对比,表明采用冒口结合冷铁的工艺方案合理可行.     

ZL205A高强度铝合金薄壁壳体铸造工艺研究

某航空壳体铸件为ZL205A铝合金,其壁厚不均,最小壁厚2.2 mm.根据其结构特点及合金性能,确定了砂型铸造生产工艺,设计了合理的开放式浇注系统,优化了造型、制芯、熔炼、浇注及热处理工艺参数.结果表明,厚大部位放置冒口、冷铁;砂芯烘烤温度为300±10℃,保温2 h;采用六氯乙烷(C2Cl6)和氩气复合精炼;浇注温度...     

大型复杂ZL205A铝合金骨架铸造工艺设计与优化

介绍了某大型复杂ZL205A铝合金骨架铸造工艺设计与优化的过程,并在工艺优化过程中采用铸造工艺模拟技术等先进手段对其进行模拟。结果表明,在铸件上部厚大部位的热节点放置冷铁,使骨架铸件实现了顺序凝固,能够降低缩孔、缩松现象,并通过在砂芯表面进行涂料刷涂,提高砂型强度,能够减少夹渣(砂)现象,提高铸件的合格率。     

高强度ZL205A铸件低压铸造缺陷分析及工艺优化

针对铸件在低压铸造过程中产生的气孔、缩松及浇不足的情况,分析了铸件产生缺陷的原因,改变其浇注系统结构,优化铸件排气系统、优化低压铸造参数等工艺措施,成功解决铸件气孔及浇不足缺陷,生产出满足使用要求的铸件。     

ZL205A铝合金铸造工艺研究

通过调整熔炼过程和热处理工艺参数,研究了ZL205A铸造铝合金力学性能的变化。结果表明,铁含量对伸长率有较大影响,应控制铁含量在0.08%以下,加入1%左右晶粒细化剂能改善伸长率。固溶温度选择535～540℃,保温时间为14 h,时效温度选择152℃,保温时间为8 h较为适宜。     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

大型ZL205A铸件的成分偏析和过烧组织研究

研究了ZL205A大型铸件成分和显微组织。结果表明：ZL205A大型铸件中，Cu元素严重偏析，局部Cu含量超过上限；热处理后，铸件下表面严重偏析区的共晶复熔相呈三角形，复熔相为Cu和Al的氧化物。     

Al-Ti-C中间合金在ZL205A合金石膏型铸造中的应用

通过对石膏型铸造ZL205A合金添加不同含量的Al-Ti-C中间合金,研究了Al-Ti-C中间合金对ZL205A合金组织和性能的影响。结果表明,当Al-Ti-C中间合金添加量为0.7%时,ZL205A晶粒的细化效果最好,晶粒尺寸达到82μm。经过T5处理,添加0.7%的Al-Ti-C中间合金的ZL205A合金的抗拉强度为456MPa,伸长率达到8.2%,比未处理的ZL205A合金性能有了显著提升。     

ZL205A铝合金大型锥体铸造工艺研究

以实际生产过程中发现的铝铜系ZL205A锥体铸件的流线缺陷为研究对象,根据锥体铸件的结构特点和使用要求,并结合ZL205A的工艺特性和流线缺陷的机理分析,提出了新的铸造工艺设计方案.结果表明:通过合理优化浇注系统和浇注工艺,控制浇注速度.提高浇注温度,以减少初期注入型腔底部合金液温度过快损失,可有效减少流线缺陷的产生,产品合格率由最初的50%提高到85%以上.     

铸造工艺数据库系统的研究及开发

以铸造生产过程中所需的各类参数为基础数据,通过对数据的分析和计算,建立铸造工艺数据库。以铸造工艺数据库为后台数据库,采用Delphi和SQL Server开发出铸造工艺数据库管理系统。通过实例证明:开发的系统可以实现对铸造工艺数据信息的多种查询功能,并有数据存储和库的维护等功能,能解决铸造工艺辅助设计中大量的铸造工艺数据的有效存储和合理利用问题。     

球墨铸铁件无冒口铸造工艺研究

介绍了球墨铸铁件的凝固特点及实现球铁无冒口铸造的工艺条件,结合主轴承盖生产实例对球铁无冒口铸造工艺条件进行了论述,提出了球铁无冒口铸造的工艺控制要点。球铁无冒口铸造能提高成品率并保证产品品质,降低生产成本,经济效益可观。     

钢表面铸渗烧结涂层的研究

铸渗技术是提高钢铁材料耐磨性的一种有效表面防护技术,铸渗技术的研究与应用具有重要的理论意义和工业应用价值.概述了铸渗技术改善钢铁材料耐磨性的研究进展,综述了目前采用的铸渗材料和方法,如表面合金化、外加强化相表面材料复合、内生强化相表面材料复合(反应铸渗).铸渗工艺的发展历经普通铸造工艺、V法铸渗工艺、V-EPC铸渗工艺、离心铸渗工艺和SHS-casting工艺,指出了该项技术目前存在的问题,并提出了今后的研究发展方向.     

出口铸件摆臂的铸造

1 铸件结构特点及技术要求摆臂是我公司生产的出口美国的水泥机械设备中的关键部件,该铸件在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.最大轮廓尺寸为3 691 mm×1 800 mm×1 480 mm,铸件壁厚较大,最大处壁厚为210 mm,最小处壁厚为140 mm,铸件重量14 000 kg,形状结构如图1.     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

轴承座铸造工艺方案研究及模拟

探讨了两种轴承座铸造工艺方案。采用MAGMA软件对两种方案进行模拟,对比模拟结果,选择较优方案进行生产,减少生产成本。     

化学沉积镍磷合金微型波纹管工艺研究

选择用化学沉积的方法成型微型波纹管,解决了以前电铸成型中存在的壁厚均匀性较差、刚度较低以及焊接时由于含硫而存在的焊接脆性等问题.通过调整化学镀液的配方来调整铸层中的磷含量而控制铸层的脆性,得到了性能优良的波纹管弹簧.     

滑动梁铸件铸造工艺改进

针对铸件易出现冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,导致废品率高的问题,对原有的生产工艺进行了改进,包括浇注系统和冷铁位置、工艺装备及严守操作规程等。改进后的工艺方案,减少了冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,保证了产品的质量,废品率降低到4%以下。     

兆瓦级风力发电机组主机架铸造工艺研究

介绍了兆瓦级风力发电机组主机架的两种不同铸造工艺,两种铸造工艺分别为平浇和立浇,通过采用两种不同工艺进行凝固模拟,再用实际生产验证方案的可行性,最后对两类铸造工艺实际制造过程出现的问题进行比对、分析,得出解决方案。最终获得优良铸件产品。