曲轴箱铸件气孔缺陷的分析与消除

气孔是发动机曲轴箱主要缺陷之一，气孔常见于曲轴箱的缸孔内表面和上箱塔子等处。本文以LJ465Q-1A曲轴箱毛坯为例，分析气孔的成因及采取的消除措施。     

浇注系统和冒口联合补缩消除球铁镶圈铸件缩孔缺陷

锻压机用球铁镶圈铸件,牌号QT450-10,外径φ2 364mm,内径φ2020mm,厚120mm,重995kg。为了防止铸件产生铸造缺陷,运用均衡凝固理论,采用顶注、内浇道分散引入、浇注系统和冒口联合补缩工艺。直浇道φ80mm;双向梯形横浇道,上底35mm,下底45mm,高50mm;内浇道宽50mm,厚8mm,长10mm,共24只。在浇注系统的对面安放侧冒口1只,直径φ180mm,高350mm;冒口颈宽220mm,厚20mm,长10mm,用于溢流和补缩。经批量生产验证,铸件内无缩孔、缩松缺陷,上表面无渣孔、气孔缺陷,工艺出品率81%。实际证明：采用均衡凝固理论设计球铁圈形铸件的补缩系统是可靠的。     

机床滑枕类铸件工艺改进

机床系列铸造产品中,滑枕类铸件是行业内普遍认可的难点,原因为以下4点:①产品各个面均要求加工,出现缺陷后基本无法挽救;②内腔结构复杂、外观、尺寸精度要求较高;③针对树脂砂造型技术,高温铁液进入型腔后导致大量气体爆发式散发,铸件气孔类缺陷难于攻克;④产品形状和综合成本决定,该产品无法放置大量“集渣包”等工艺措施,导致铁液中液态渣、浇注系统中杂物等进入产品导致“夹杂”类缺陷难于攻克.     

铝合金铸件外臂渣气孔缺陷的消除

针对外臂铸件20°斜面在加工过程中出现的渣气孔缺陷进行分析,通过一系列工艺试验和试加工,找到了解决此类缺陷的合理方法,对原工艺中的制芯和浇注环节进行了改进,并加强生产过程控制,最终生产出满足客户要求的质量稳定的铸件。     

铝铸件浇冒系统微机辅助设计

本文介绍了用微机进行铝铸件(?)冒系统的辅助设计,经浇注验证,铸件质量符合技术条件要求,铸件工艺出品率显著提高,显示了微机在铸造工艺设计中的准确性,高效率及经济效益等优势。     

液压铸件冒口的设计及应用

介绍了适用于液压铸铁件冒口的设计及应用情况,在保证铸件质量的前提下,合理设计冒口,提高了补缩效率和工艺出品率。     

刹车盘类铸件的双层浇注工艺

介绍了刹车盘类铸件的结构、技术标准和工艺要求,分析了单层浇注工艺存在的问题,包括工艺出品率和生产效率较低,制造成本较高,改进了原有的铸造工艺.生产实践表明,采用双层浇注法生产刹车盘类铸件,砂铁比降低,工艺出品率和生产效率提高,铸件质量符合标准要求,为企业带来了很大的经济效益.     

压气机壳铸件孔洞类缺陷原因分析及预防控制措施

针对压气机壳铝合金重力浇注铸件,依据孔洞缺陷的具体形态,对铸件表面或内部常出现的孔洞类缺陷进行了观察、分析、归类,并对其形成机理进行了分析。结合缺陷的产生机理和生产过程实际情况,从工艺和生产管理角度提出了孔洞缺陷的预防控制措施。结果表明,减少孔洞类缺陷的产生,从而保证铸件质量,节约生产成本。     

消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究

轴承座为大型风力发电机组的重要零部件之一,属较为典型的球墨铸铁铸件,其在铸造生产过程中极易出现夹渣缺陷。对其夹渣缺陷形成机理进行理论分析,通过优化设计和实践验证形成有效的避渣浇注系统方案,消除铸件高动载荷区和轴承安装配合面的夹渣缺陷。     

应用大孔出流理论消除端板铸件表面缺陷

应用大孔出流理论消除端板铸件表面缺陷郭春和（黄石纺织机械厂湖北黄石市：４３５００４）主题词浇注系统，端板铸件端板件系纺织机械上的薄壁平板铸件，如图１所示。铸件重３００ｋｇ，材质ＨＴ１５０，其外形尺寸为３１４０ｍｍｘ９４０ｍｍｘ１４ｍｍ，要求铸件不能有...     

壳体类、阀体类铸件呛火缺陷的消除

我厂生产的水轮发电机控制设备壳体类、阀体类铸件为高牌号灰铸铁，铸件结构复杂，有多个内腔，且加工后要作6MPa水压试验。生产中，铸件出现呛火缺陷而废品率很高。我们曾采取多种措施，但效果均不理想，现通过改变浇注位置，才使问题得到彻底解决。     

铸铁件常见铸造缺陷的防止方法

铸铁件常见的铸造缺陷有：气孔、砂眼、渣孔、缩孔、缩松、粘砂、裂纹、变形、硬度不均匀、球铁件球化不良、球化衰退、石墨漂浮和反白口等。介绍各种缺陷的产生原因以及它们的防止措施。     

浅谈消失模铸造铸钢件常见缺陷及防治措施

分析消失模铸造铸钢件生产中易出现的铸造缺陷产生的原因,结合实践经验,总结缺陷防止措施.     

304不锈钢精铸件点缺陷的形成与控制

针对典型304不锈钢精密铸件内出现的黑色点缺陷,对其表面形貌、成分进行了分析,并在此基础上总结了缺陷的形成机制,确定了相应的防止措施。研究结果表明,铸件内的点缺陷可以划分为两类:一类具有不规则截面,为脱蜡过程中剩余腊料的燃烧残留物;另一类为熔炼过程中,由于脱氧剂和除渣剂的去除不彻底而引入的夹杂。通过优化脱蜡和熔炼工艺,使得铸件内的点缺陷得到了很好的控制。     

镁铝合金件铸造工艺优化及缺陷分析

基于Procast有限元软件为研究工具,研究了铝合金流体在铸型中的自由流动和速度分布、温度分布以及铸造缺陷的分布,并以飞机零部件中的踏板托架支架部件为研究对象进行铸造缺陷分析及工艺优化。结果表明,经过工艺优化后的铝合金薄壁件,其缺陷率明显降低,力学性能得到改善。     

消失模铸造缺陷的影响因素及防止措施

详细介绍了引起反喷、气孔、尺寸超差、变形等消失模铸造缺陷的凶素，分析了这些缺陷产生的原因，并给出了具体的防止措施；同时介绍了消失模铸造中干砂、震实台、砂处理及真空稳压系统的选用原则，浇注系统、浇注工艺、真空度的控制方法等；最后指出必须全方位严格管理，才能稳定地获得合格的消失模铸件。     

浅析球墨铸铁件缺陷产生原因及防止措施

以球磨机勺头为例,运用铸造理论、金属凝固理论、热分析技术,对中小型球墨铸铁件产生的球化不良、缩松、气孔、裂纹、夹渣等铸造缺陷的影响因素进行了分析总结,并采取了相应的控制预防措施。     

呋喃树脂砂铸件常见缺陷及防止措施

呋喃树脂砂铸件质量一般比黏土砂铸件好，但如果原材料选择、工艺设计、造型和制芯操作不当。也会产生气孔、粘砂、脉纹、裂纹、夹渣、硬度不足、渗碳、渗硫和球化不良等铸造缺陷。对这些缺陷的产生原因进行了分析，并提出了相应的防止措施。     

压铸件缺陷特征及其防止措施

分析了压铸件气孔、缩松、夹杂、冷隔、尺寸超差及表面质量问题等缺陷特征,从模具设计、熔炼工艺及涂料使用等方面对缺陷产生的原因进行了探讨。结果发现,在合理的零件结构基础上,通过改进浇注系统,调整模具温度及金属液温度,并采用正确的喷涂方法,可有效防止压铸件缺陷的产生。     

大型风电铸件典型铸造缺陷及防止方法

简要介绍了生产大型风电铸件过程中碰到的缩松、夹渣、碎块状石墨等三种典型铸造缺陷。考虑到风电铸件一般比较厚大及对强韧性的特殊要求,现场生产中对于缩松除了严格控制铸件化学成分、选择纯度较高的原材料以及充分进行球化孕育外,还要合理设计冒口与冷铁,并应用凝固模拟软件对工艺方案进行验证;对于夹渣可以采用脱硫处理、过滤等手段减少一次渣进入铸型,配合浇注系统底注慢浇的方式减少二次渣的形成;对于碎块状石墨,适当增加碳当量（W（CE）=4．3％～4．5％）,并控制w（Si）与残余w（Mg）,另外有控制地加入Sb对防止碎块状石墨都是有效的措施。