改善铝合金中富Fe相析出形态的技术进展

总结了改善铝合金中富Fe相析出形态的技术进展。指出通过添加稳定化元素、工艺控制等可以优化富Fe相的析出形态并使颗粒细化,促使其发挥颗粒增强的作用,有利于改善铝合金的性能。展望了高Fe含量铝合金材料的研究与开发前景,并提出该类材料将成为新的研究热点之一。     

废铝再生浅谈

一、废铝的产生 铝是仅次于钢铁的第二大金属.铝广泛用于建筑结构;容器,包装;运输,以及电器等国民经济中的各个行业,西方国家用于各行业的比例为:     

废铝再生浅谈

一、废铝的产生铝是仅次于钢铁的第二大金属。铝广泛用于建筑结构;容器,包装;运输,以及电器等国民经济中的各个行业,西方国家用于各行业的比例为:上述数字说明在建筑结构;容器包装及运输等部类在消费总量中占很大的比例。2002年全世界产铝2600多万吨。其中我国产铝436万吨。全世界铅消费量达2530万吨。铝与人民生活有着密切的联系。铝在生产和加工的过程中,产生各种不同的废料。电解铝厂产生铝渣。铝铸造厂在铸件加工的过程中产生铝渣、旋屑、锯削屑。铝材厂在生产过程中产生边角余料和不合规格的产品等等。许多含铝的成品,随着使用时间的推…     

废铝再生去除夹杂硅元素的工艺研究

针对废铝原料中Si、Fe等夹杂元素含量高的问题,开展了熔剂法去除废铝熔体中Si元素的工艺试验。熔剂组成为Ca Cl2、Mn Cl2和活性炭(质量比2∶1∶1),采用喷粉方式加入1%~1.5%熔剂,并维持30 min的条件下,除硅率可达10%以上。     

改善铝硅合金中铁相形态的措施

综述了近些年来国内外开展的通过熔体过热处理法、提高冷却速度、有效的变质、添加中和剂和热处理等途径改善铝硅合金中铁相形态研究工作。指出：熔体过热处理对熔炼炉要求较高,冷却速度在选定铸造方法后已基本确定,添加中和剂会增加其他杂质元素和富铁相总量,变质和热处理并不能完全改变铁相形态,除去合金中的Ｆｅ这类方法虽好,但成本很高。认为比较可行的方法是开发更加有效的中和剂及并用几种改善铁相形态的措施。     

废铝再生熔炼中铝渣的回收处理工艺进展

铝渣是废铝再生熔炼时不可避免的副产物,含有大量的金属铝、氧化铝、氮化铝、熔盐混合物及其他组分。对铝渣的回收处理能提高铝生产企业的经济效益并减少环境污染。综述了铝渣中金属铝的热、冷回收处理工艺以及后续铝灰中有价成分的化学法、高温法再利用技术现状,铝渣中金属铝回收工艺主要包括盐浴翻炒法、压榨法、搅拌法、离心法等热法处理工艺和破碎筛分法、电选法等冷法处理工艺;后续铝灰中有价成分再利用技术主要包括预处理工艺、化学法、高温法等再利用技术,并对国内外研究动态与发展趋势进行了分析和展望。     

废铝熔体中去除夹杂铁元素的工艺试验

开展了熔剂法去除废铝熔体中Fe元素的工艺试验。熔剂的组成为硼砂、硫磺和氯化锰(质量比2∶1∶1),加入量为1.0%~1.5%,并维持30 min的条件下,可以达到较为理想的除铁效     

再生铸造Al-Cu合金中富Fe相形态及控制研究现状

Fe是铝合金中的有害杂质元素,废铝再生时Fe将不断累积,控制富Fe相的危害是促进废铝回收和高效利用的关键环节。综述了铸造Al-Cu合金中富Fe相的研究现状,包括富Fe相的类型以及富Fe相的控制方法。结果表明,在AlCu合金中富Fe相的形貌与种类取决于不同的合金成分以及铸造工艺条件,其存在形式主要是针状β-Fe,Al3(FeMn)以及汉字状的α-Fe、AlmFe、Al6(FeMn)相。针状β-Fe被认为是热处理过程中最稳定的富Fe相,其他富Fe相将在热处理过程中发生固态相变,最终转变成β-Fe。改变富Fe相形态是控制富Fe相的有效方式,主要方法包括中和变质、改变熔铸工艺和施加外场作用,但是无法从根本上解决富Fe相增多对铝合金的危害。开发更加有效的中和变质剂或者高效、经济的除Fe技术是未来的发展方向。铸造Al-Cu合金中富Fe相的研究主要集中于重力铸造条件下的,而对于超声波、压力等特种条件下富Fe相的研究将受到重视。     

废铝再生熔炼中铝渣的回收处理工艺进展

铝渣是废铝再生熔炼时不可避免的副产物,含有大量的金属铝、氧化铝、氮化铝、熔盐混合物及其他组分。对铝渣的回收处理能提高铝生产企业的经济效益并减少环境污染。综述了铝渣中金属铝的热、冷回收处理工艺以及后续铝灰中有价成分的化学法、高温法再利用技术现状,铝渣中金属铝回收工艺主要包括盐浴翻炒法、压榨法、搅拌法、离心法等热法处理工艺和破碎筛分法、电选法等冷法处理工艺;后续铝灰中有价成分再利用技术主要包括预处理工艺、化学法、高温法等再利用技术,并对国内外研究动态与发展趋势进行了分析和展望。     

浅谈废铝再生的可持续发展

再生铝是可持续发展的需要,而提高生产效能以及控制二次污染是废铝再生行业的发展要求。健全废铝回收体系、提高废铝原料分拣水平、加强工艺控制以及先进技术的应用是实现再生铝良性发展的保证。     

含塑料废铝再生新工艺

在常用的金属中铝的可回收再生性是最强的,经济效益与社会效益显著。据世界金属统计局的统计,１９９７年全球的原铝产量为２１８０３．１ｋｔ,其中中国的产量为２０４６．３ｋｔ;再生铝的产量为７３８８．３ｋｔ（不含中国大陆的,但含台湾者的６７ｋｔ）。据作者调查与估测,１９９７年中国大陆的再生铝产量约６５０ｋｔ,台湾省的约３６０ｋｔ,因此全世界的再生铝产量到少为８５９８．３ｋｔ,再生铝产量占铝的总产量的２８．２８％。中国大陆在珠海、上海、天津、保定地区与河南长葛市等地建成了一批大的与较大的再生铝厂,其中最大…     

废铝渣再生利用新工艺

废铝渣再生利用新工艺在电解铝与铝材、铝制品生产过程中会产生大量的废渣，通常在回收其中的一些铝后，剩下的残渣作为垃圾遗弃，既污染环境，又需要大量的处置场地，且处理费用高。美国伊姆科再生利用公司（ｌｍｃｏＲｅｃｇｌｉｎｇＩｎｃ．）新近开发的回收工艺，在再...     

废铝再生的前景与展望

产业地位与现状 近年来,许多原铝消费量大的发达国家都已经构建起比较完善的铝产品使用、报废、回收、分级、处理和再生利用的行业准则、行业标准和行业规范.欧美等西方国家的铝产品同其他材料的产品一样,均有使用年限的规定,一旦某种产品达到了设计寿命,就必须进入强制性的报废程序.因此,铝作为当前使用量第二多的金属材料,它的报废数量也是相当巨大的.中国的铝制品报废期约为15年,废铝的回收率在75%左右.     

废铝再生的前景与展望

产业地位与现状 　　近年来,许多原铝消费量大的发达国家都已经构建起比较完善的铝产品使用、报废、回收、分级、处理和再生利用的行业准则、行业标准和行业规范.欧美等西方国家的铝产品同其他材料的产品一样,均有使用年限的规定,一旦某种产品达到了设计寿命,就必须进入强制性的报废程序.因此,铝作为当前使用量第二多的金属材料,它的报废数量也是相当巨大的.中国的铝制品报废期约为15年,废铝的回收率在75%左右.     

废铝的再生工艺设备和技术

我们近几年来，对多个废铝重熔厂进行了设计及施工调试，在工作过程中发现了—些问题。主要由于熔炼对象不同。采用的工艺设备及操作方式与铝锭的熔化也不同。特别是对于提高熔化的成品率减少烧损提高有效成材率作了一些研究和实践，初步取得了一定效果，我们对废铝屑的重熔工艺设备正在进行研制。我们将在工作中取得的一些不成熟的经验和看法提供给大家，与同行们进行探讨，以期抛砖引玉，对我国的再生金属工业做—些贡献。     

废铝的再生工艺设备和技术

前言:我们近几年来,对多个废铝重熔厂进行了设计及施工调试,在工作过程中发现了一些问题,主要由于熔炼对象不同,采用的工艺设备及操作方式与铝锭的熔化也不同.特别是对于提高熔化的成品率减少烧损提高有效成材率作了一些研究和实践,初步取得了一定效果,我们对废铝屑的重熔工艺设备正在进行研制.我们将在工作中取得的一些不成熟的经验和看法提供给大家,与同行们进行探讨,以期抛砖引玉,对我国的再生金属工业做一些贡献.     

含RE铝阳极中析出相的电化学行为研究

用电子探针和能谱分析技术，观察了Al-5Zn-0．05In-0．1Sn-1Mg-0．3RE阳极中主要析出相的成分，并熔炼了析出相合金．电位测量和腐蚀后铝阳极表面的电子探针面扫描分析表明：富Sn相为阳极相，富Fe相、富RE相为阴极相；Fe相是铝阳极自腐蚀微电池中的主要阴极相，温度对析出相的电化学行为有影响．     

废杂铜再生铅黄铜HPb58-2A中Fe基相的特征分析

以废杂黄铜为原料,运用水平连铸工艺得到无裂纹的最小壁厚5 mm、外形十二边形的HPb58-2A异形管材,采用扫描电镜和能谱分析,分析管材显微组织中存在的黑色树枝晶。结果表明,树枝晶的主要成分是Fe,同时含有Si、Cu、Zn、Al等元素。一次枝晶的含Fe量比二次枝晶含量要高,同时发现大Pb粒为Fe基相的伴生相。黄铜中Fe基硬质相的形貌与相中Fe与Si的原子比值Fe/Si的大小有关:当Fe/Si比较小时(如1.4～1.64),形成金属间化合物,形状为菱形或细条状;当Fe/Si较大时(2.82～7.84),形成的Fe基相是Fe基固溶体,且当Fe/Si大于等于3.51时,Fe基固溶体的形貌为树枝晶。     

铸造铝硅合金中Fe相去除的研究

研究了添加Mn对Al-Si共晶合金(ADCl2)中Fe相形貌的影响,并研究了加Mn及合金重力沉降联合作用对去除铝硅铁相以及采用电磁搅拌分离Fe的效果.实验发现,铝硅中添加Mn使针状β-铁相逐渐向骨骼状、汉字状及块状转变,减小了针状β-铁相的割裂作用,改善了合金的力学性能.无Mn合金熔体,在620℃进行重力沉降的效果很小,而加Mn使Mn/Fe比为1时,富铁相重力沉降效果较明显,试样中部和上部的含Fe量明显减少.并且在620℃进行重力沉降的有效时间在30～240min之间.当对熔融合金进行电磁充分搅拌处理时,铸件内部的Fe发生定向迁移,铸件心部的Fe含量降低,利于Fe的去除.