稀土镁球墨铸铁问答(五)

八、球铁件常有那些缺陷,都怎样防止?问:球墨铸铁有哪些常见缺陷?答:普通灰铸铁铸件的各种缺陷(如缩孔、气孔、夹渣夹砂、裂纹等),在球铁生产过程中同样会出现.但是球铁件还有它特有的     

自硬呋喃树脂砂铸钢件热裂的研究

分析了铸钢件形成过程中,自硬呋喃树脂砂具有绝热性和较差的高温退让性以及硬化剂带入的硫,使铸件增硫并收缩受阻,特别是在热节部位的缩松、缩孔附近形成热裂纹源,应力集中。铸件冷却收缩时,小的裂纹源进一步扩展形成裂纹缺陷。针对热裂成因,提出了抑制铸钢件增硫、改善铸型退让性和控制凝固过程温度场分布,消除缩松、缩孔等防止热裂缺陷的措施。     

湿型球墨铸铁件收缩特性的试验研究

采用正交试验的方法，浇注一系列铸件，测量铸件的冷却曲线；解剖铸件，测定铸件质量、铸件及缩孔体积。研究了碳当量、孕育、铸件模数以及铸型条件对湿型球铁件收缩特性及缩孔缩松的影响。为开展数值模拟预测球铁件缩孔、缩松的工作打下了基础。     

消失模球墨铸铁件无冒口铸造可行性探究

为了验证消失模球铁件能否实现无冒口铸造,利用UG软件对球铁件建模,导入有限元分析软件Pro CAST进行充型和凝固过程的仿真数值模拟,研究了不同浇注温度下球铁件无冒口铸造出现缩孔情况。研究结果表明:在1 320℃时球铁的自补缩效果理想,不存在缩孔;而在1 370℃和1 420℃时,铸件内部有缩孔出现。所以,在消失模铸型刚度足够强的条件下,控制适当的浇注温度,完全可以实现球铁件的无冒口铸造。     

重型机床铸件的研制

重点阐述了重型机床立柱的浇注系统设计、防止铸件裂纹等工艺措施以及浇注过程控制等方面的内容。经过计算机模拟浇注凝固验证,对部分工艺参数修改后投入生产。铸件加工后导轨面组织致密,铸件无缩孔、缩松、裂纹等缺陷,达到了设计要求。     

大断面球铁件滑枕常见缺陷分析及预防措施

介绍了大断面球铁件滑枕的生产条件,采用SEM和EDX等手段分析与讨论了铸件常出现变异石墨、缩松、渣孔、缩孔等收缩缺陷的原因,提出了预防缺陷的措施.认为严格控制原材料的质量,采用废钢稀释生铁,优化轻、重稀土的配比和用量,提高C含量,降低浇注温度,采用小剂量随流瞬时孕育处理等措施是解决铸件缺陷的有效途径.     

球铁件缸简的贴边雨淋式浇注系统

贴边雨淋式浇注系统是在传统的雨淋式浇注系统的基础上，改变内浇道与铸型相接的位置而形成的，与冷铁共同应用于球铁件缸筒，提高了补缩能力，减少了缩松、缩孔铸造缺陷，保证了铸件质量。     

轮毂类球铁件缩孔缩松缺陷的形成机理及防治措施

本文以Transit汽车前桥轮毂铸件为例，针对小型轮毂球铁件产生缩孔缩松缺陷现象，采用计算机模拟技术模拟铸件的温度场，进行铸件孤岛检测，分析缩孔缩松缺陷产生过程，并用多通道数据采集器测定铸件凝固过程中温度场的分布特点，分析研究了此类铸件产生缩孔、缩松缺陷的机理，对消除铸件缩孔、缩松缺陷的工艺方法进行了讨论。实验研究结果表明，在铸件凝固过程中，保持补缩通道畅通是消除小型球铁轮毂缩孔缩松缺陷的关键，并提出小型球铁件的浇、冒口系统设计应遵循“直接补缩，顺序凝固”的设计原则。     

2000MW级风电行星架大型铸钢件的铸造工艺优化设计

分析了2000MW级风电行星架大型铸钢件铸造生产过程中出现的缩孔缺陷的成因.提出了消除该类缺陷的几种主要工艺措施和方法:浇注位置的合理选择、浇注系统的优化设计、冒口系统的改进、冷铁的优化设置、浇注工艺的改进等措施.通过采用这些措施,有效地消除了铸件的缩孔缺陷.     

球铁齿轮箱体铸造工艺的优化

采用带气流预紧实的KW高压造型机生产地铁齿轮箱上箱体球铁件。由于按原工艺方案生产的铸件多处厚大部位均出现了缩孔、缩松缺陷,利用华铸CAE软件进行了工艺模拟,结果显示：由于冒口颈凝固封闭的时间过早,远离冒口处的热节不能补缩,导致缩松、缩孔缺陷的形成。通过调整冒口尺寸和冒口颈尺寸,在砂芯中部设置冷铁以及进行浇注系统改进等工艺措施,延长了冒口补缩通道畅通时间,提高了补缩效率。试产铸件经解剖和X光探伤确认,缩孔和缩松已被消除,铸件已成功地进行批量生产。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…     

大型铸钢件铸造工艺设计

以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属.     

大型HT300主轴箱的铸造工艺

鉴于大型HT300主轴箱技术要求不允许出现裂纹、缩孔、渣孔等铸造缺陷,精心设计了铸造工艺方案和浇注系统,合理布置了冒 口、冷铁和加强筋;在1台7t冲天炉和2台5t中频电炉同时熔炼的条件下,采用含Ba的75SiFe长效孕育剂进行孕育处理,浇注温度1 340～1 360℃,浇注时间183 s.经测试,单铸试棒抗拉强度为320 MPa,落砂、清理及粗加工后未发现任何缺陷.     

模具的精密铸造技术

简述了压铸行业的特点和压铸模具性能要求。与传统方法相比 ,以快速原型制造和精密铸造技术为核心的新型模具制造方法具有无可比拟的优越性 ,很有发展和应用前景。     

细长件的湿型铸造

长为5m的细长铸铁件用湿型铸造方法，在侧面均匀开设多道内浇口，既降低应力变形，又防止冲砂缺陷。     

出口铸件摆臂的铸造

1 铸件结构特点及技术要求摆臂是我公司生产的出口美国的水泥机械设备中的关键部件,该铸件在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.最大轮廓尺寸为3 691 mm×1 800 mm×1 480 mm,铸件壁厚较大,最大处壁厚为210 mm,最小处壁厚为140 mm,铸件重量14 000 kg,形状结构如图1.