内浇道引入位置对铸件内在质量的影响

总结了多种铸件试制的结果,发现内浇道的引入位置对铸件内在质量有着至关重要的影响。因此,在实际生产中,一方面需要设计人员在浇口设计时考虑周到,另一方面需要实际操作人员在实际生产过程中严格按照设计图纸进行浇口组合。     

二次孕育对大断面球铁组织及性能的影响

介绍了4种不同类型的二次孕育剂对模拟尺寸为φ590 mm×800 mm的大断面球墨铸铁的组织及性能的影响。结果表明,二次孕育工艺对球铁尤其是大断面球铁的石墨及力学性能均有良好的改善作用;利用Si-Ba-Ca孕育剂进行孕育处理后再添加0.15%的该孕育剂作为二次孕育处理,可改善铸件组织及提高铸件力学性能;S-O孕育剂和Si-Ba-Ca孕育剂的效果相对较好,模拟铸件中碎块状石墨区域明显减少、石墨球形态圆整、球化率较高,还可以有效避免孕育衰退,使铸件获得较好的微观组织和最佳的综合力学性能。     

锰铜和二次孕育对铸态高强度高韧性球墨铸铁的作用

通过锰、铜对铸态高强度高韧性球墨铸铁的机械性能、基体组织和石墨形态作用的一次线性回归分析以及二次孕育作用的研究,得出铸态高强度高韧性球墨铸铁的不同牌号的性能可以通过对球墨铸铁作用较强的合金元素如铜锰或二次孕育的调整来实现.本文回归出在一定的球化条件下,铸态球铁的机械性能和珠光体量的线性关系.结果表明:铜和锰都是球铁中最有利的提高强度的元素,二次孕育的作用在硅低时有利.     

冷却速度对铸件二次枝晶臂间距影响的模拟研究

设计了45#钢阶梯凝固试验并进行了有限元分析,研究了不同冷却速度对二次枝晶臂间距尺寸的影响。根据模拟结果拟合了冷却速度与二次枝晶臂间距经验公式,为判断铸件冷却温度、建立高温扩散退火预判机制、降低铸件偏析和避免裂纹的产生提供理论依据。     

球铁冷却壁上表面夹渣的原因及防止

针对厚大冷却壁生产中出现的上表面夹渣缺陷,采取控制碳当量、浇注温度和滞留时间,采用"一次出铁"球化工艺,防止镁和稀土氧化等措施,有效地解决冷却壁上表面夹渣问题.     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

大型箱体球铁铸件的铸造工艺

根据大型箱体球铁件的结构特点,介绍了铸件的造型工艺、浇注系统及工艺参数等的设定与选择.解决了大型箱体铸件内孔同轴度不一致的问题.并通过采用CAE模拟软件分析铸件的缺陷,完善其铸造工艺、降低产品的开发风险.试制铸件的各项检测结果完全达到客户要求.     

球墨铸铁活塞环铸件的生产

介绍球墨铸铁活塞环原材料的选购,化学成分的确定,球化和孕育处理工艺,浇注系统和退火工艺的改进,以及所取得的良好效果。     

球墨铸铁抱轴箱铸造工艺

原工艺产生的铸件表面有磁痕聚集缺陷,利用数值模拟软件分析后,认为原因是充型过程中的紊流和飞溅导致大量氧化夹杂,以及充型后期铁液中氧化渣上浮、聚集所致.最后采取底注方式,浇注位置避开铸型和砂芯,充型前方预留足够的充型空间,内浇道前方设置陶瓷过滤网,铸件热节部位采用球铁专用发热冒口等措施,有效地解决二次氧化夹渣导致的磁痕缺陷,并防止了缩松缺陷的产生,工艺出品率得以提高.     

海洋采油用球铁锥滚筒铸件的铸造工艺

锥滚筒作为海洋采油设备的重要配件,是出泥甩泥部分的关键部件,其工作环境恶劣且高速旋转,转速约为100 r/min.国内某海洋公司的锥滚筒原设计为锻件焊接结构,成本高并且该结构焊缝较多,使用过程中易出现焊缝开裂等问题,影响采油工程安全,因此公司决定将其改成材质为ASTMA536 65-45-12(相当于QT450-10)的球墨铸铁件.作为海洋采油设备的关键零件,锥滚筒内部要求致密无缺陷.本文介绍海洋采油用球铁锥滚筒的铸造工艺.     

装载机差速器球铁件"硬白点"消除对策

载机差速器,材料为QT400-15,"硬白点"废品率达74.1%. 1 "硬白点"产生原因分析 使用FeSiMg9RE9稀土镁合金球化剂,化学成分w为:8.0%～10.0% RE,8.0%～10.0% Mg, ≤3.0% Ca, 44.0% Si, ≤2.0% Mn, 1.0% Ti, 余量Fe. 球化剂加入量w为2%,球铁铸件中RE平均残存量大于0.035%,Mg的平均残存量大于0.045%.生产实践和研究表明:残余镁及稀土量过高会恶化石墨形状,增加白口和晶界偏析而产生"硬白点".     

薄壁球墨铸铁件的试验研究

采用正交试验方法,在干砂消失模铸造工艺条件下,探讨了硅、锰含量,球化剂、孕育剂加入量对薄壁球铁件组织的影响规律,确定了合理的工艺参数。实验结果表明：采用优化的工艺参数,可使壁厚仅为3mm的铸件获得无自由渗碳体的组织。     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

大型球墨铸铁磨盘铸件的铸造工艺

通过采用优质铁液、选取合适的分型面、设计合理的浇注系统、冷铁、安放足够大的保温冒口和上表面加大加工余量等措施,生产出16.8 t的合格大型球墨铸铁件.