球墨铸铁件的无冒口铸造

阐述了球墨铸铁件无冒口铸造的机理和工艺条件,并结合注塑机移动模板的铸造实例评价该工艺的技术经济效果.     

球墨铸铁大齿轮的无冒口铸造工艺

球磨机机身上的被动齿轮,直径2194.492mm,重1.5t,材质为QT500—7,除中间装配孔和端面加工外,齿轮等部分均不加工,铸造出来后直接投入使用。     

球墨铸铁横梁的无冒口铸造

介绍了球墨铸铁横梁用无冒口铸造的工艺。     

球墨铸铁飞轮壳的无冒口铸造工艺实践

对某球铁飞轮壳铸件的无冒口铸造工艺进行了分析,采用呋喃树脂自硬砂造型、控制铁液的化学成分、采用中间底注、铁液分散进入型腔的浇注方式以及四角设置出气孔等措施,使球铁飞轮壳的无冒口铸造工艺得到了实现,生产的球铁飞轮壳力学性能符合技术要求,且实现了批量生产.     

球墨铸铁件的无冒口铸造

注塑机移动模板采用无冒口铸造工艺,节省了金属材料、简化了造型工艺,取得了较好的技术经济效果。实现球墨铸铁件无冒口铸造的依据,就是铸件能完全达到自补缩。因此,必须控制好一系列主要工艺条件。     

消失模球墨铸铁件无冒口铸造可行性探究

为了验证消失模球铁件能否实现无冒口铸造,利用UG软件对球铁件建模,导入有限元分析软件Pro CAST进行充型和凝固过程的仿真数值模拟,研究了不同浇注温度下球铁件无冒口铸造出现缩孔情况。研究结果表明:在1 320℃时球铁的自补缩效果理想,不存在缩孔;而在1 370℃和1 420℃时,铸件内部有缩孔出现。所以,在消失模铸型刚度足够强的条件下,控制适当的浇注温度,完全可以实现球铁件的无冒口铸造。     

大断面球墨铸铁的无冒口铸造

采用冷铁强制冷却、快速充型、增强自补缩效果的无冒口浇注系统及冲天炉熔炼等,成功地批量生产出合格的高强度厚大断面球墨铸铁卡盘铸件。     

大型厚壁球墨铸铁件的无冒口铸造

目前国内外对球铁件的无冒口铸造的理论研究和实践应用仍在不断地深入和普及。在很多中小型球铁件的生产中成功的应用屡见报导。但是对要求高的大型厚壁球铁件采用无冒口铸造工艺生产，因有一系列困难，研究与应用都较少。本文对重达2t，     

转毂体球墨铸铁件的无冒口铸造

通过对转毂体球墨铸铁件铸造工艺方案的分析,若能较好地控制浇注温度和浇注速度,保证浇注完毕后立即开始石墨化膨胀及设置适宜的出气口等,即可实现无冒口铸造,获得质量完全符合要求的铸件,铸件工艺出品率为87.7%,大大降低了铸造生产成本.     

球墨铸铁曲轴湿砂型铸造工艺

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件,铸造工艺应综合考虑铸件的生产批量和数量、铸件的尺寸精度和表面光洁度、铸件的交货日期以及车间的生产条件等。1湿砂型工艺的制订1.1分型面的选择(1)整体结构曲轴单缸、双缸和4缸曲轴按连杆轴颈对称线分型;3缸曲轴按中间连杆轴颈对称线分型,两侧连杆轴颈一般选择泥芯形式,亦可采用曲面形式。     

大型厚断面球墨铸铁机架的铸造

大型厚断面球墨铸铁件在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、石墨漂浮及球化衰退等铸造缺陷。在合理分析了机架铸件的工艺结构的基础上,设计了合适的铸造工艺并确定了有效防止各类铸造缺陷的措施,成功地生产出了球墨铸铁机架,满足了用户的使用要求。     

球铁凸轮轴铁型覆砂铸造工艺的研究

采用阻流半封闭式浇注系统和一型多件的铸造工艺,根据铸件壁厚不同来确定铁型覆砂的覆砂层厚度,只用废钢而不用生铁来生产合成铸铁的方法,实现了本体性能验收的铁型覆砂铸造QT600-3球铁凸轮轴的生产,为丰富和进一步发展铁型覆砂这一先进的铸造技术提供了可靠的应用基础。     

球墨铸铁框架件的消失模铸造工艺

介绍了消失模铸造球墨铸铁框架件的研制经验,提出了消失模铸造球墨铸铁铸件控制的主要工艺参数,分析了铸件缺陷的形成原因.结果表明:采用底注式浇注系统和适当提高浇注温度可改善铸件表面质量,采用圆环形冒口可有效消除铸件缩松缺陷;用消失模铸造技术生产球墨铸铁框架类铸件,铸件表面质量高,成品率高,成本低,具有较好的经济效益.     

水冷铜型凝固下球墨铸铁凸轮轴研制

介绍了球铁凸轮轴水冷铜金属型铸造工艺,为了满足球铁凸轮轴的要求(QT700-2,铁素体≤5%),适当加入合金元素Cu、Sn,其中Cu控制在1.0%～1.4%,Sn在0.03%～0.05%.球化处理时,减少Mg、RE的加入量,同时对铸件进行正火处理.经批量生产验证,该工艺稳定,效率高,可以满足球铁凸轮轴的生产要求.     

球铁铸件罩盖工艺优化与改进

利用有限元模拟软件Pro Cast对球铁铸造工艺进行模拟分析,通过对其凝固过程和缩松缩孔分布趋势的分析,优化改进内浇道尺寸。通过模拟分析后发现,将内浇道的厚度由原先的8 mm增加到10 mm时,铸造缺陷消失。以此工艺生产出合格铸件。     

基于CAE技术的球墨铸铁圆盘件铸造工艺改进

结合铸件质量要求,基于铸造数值模拟技术,分析了铸件的充型凝固过程,预测了铸件中的微观组织分布和力学性能分布。最终通过试制,证实了初始铸造工艺的合理性,确保了圆盘铸件质量。     

球铁凸轮轴的金属型铸造

根据球墨铸铁的凝固特性,通过严格控制化学成分,选择合适的金属型涂料和采取必要的铸件出型缓冷措施,能够获得所希望的金相组织和力学性能,并有效地提高金属型使用寿命。该工艺无公害,节省材料,工人劳动强度低,铸造尺寸精度高,能耗低,出品率高,力学性能好,为今后机械化生产提供了条件。     

大断面球墨铸铁的熔炼质量控制

根据大断面球墨铸铁件的特点,针对其熔炼生产中出现石墨漂浮、碎块状石墨、球化衰退等一系列问题,提出了改善和消除大断面球墨铸铁缺陷的有效和常用解决办法。分析认为：通过原材料选择、化学成分确定、球化孕育处理工艺等熔炼过程的质量控制,可以稳定生产出高品质的大型及特大型球墨铸铁件。     

特大型球墨铸铁磨盘的铸造工艺

分别从铸型工艺、浇注系统、冷铁方案、冒口的设计、浇注工艺与产品的试制等方面,介绍了厚断面特大型球墨铸铁磨盘的试制过程.通过理论值计算与MAGMA软件模拟完善了铸造工艺,降低产品的开发风险,从而成功试制了特大型球墨铸铁磨盘.