小型高炉自动上料系统的设计与实现

本文介绍小型锰铁高炉自动上料系统的设计和实现方法。着重对微机控制系统及高炉槽下自动配料系统的过程进行分析,从而实现高炉上料系统的计量、配料过程自动化。     

焦炭用自动数字电子称量系统介绍

高炉上料的计量工作,是稳定高炉操作的重要环节.随着现代高炉操作技术的发展,对高炉上料称量精度的要求越来越高.七十年代以后,国外高炉已普遍应用微型电子计算机对高炉的冶炼操作,上料卷扬、送风、冷却等系统实现多功能的自动化监测和控制.近年来,我国高炉的自动化控制技术也在不断发展,我厂3号高炉于1983年1月起安装使用了多功能自动数字电子称系统,该系统对入炉焦炭计量实现了自动化,准确化,数字化,计量精度大大提高,达到了0.3%,为提高我厂高炉操作水平,稳步降低炼钢生     

可编程序控制器在高炉上料系统中的应用

介绍了高炉上料的工艺情况和特点，可编程序控制器(PLC)控制系统的结构和控制功能。该系统经实践应用，实现了上料自动化，达到均匀布料，提高了原料利用效率并能够满足各项经济技术指标和控制要求。     

苏钢一号高炉自动化系统

1 概述 苏钢一号高炉自动化系统是在总结了其它高炉自动化系统的经验上,选用具备90年代世界自动化技术领先地位的美国CE公司产品——GE90系列可编程控制器,配合现场信号传感器及工业控制计算机,构成实时控制通信网络,将槽下上料、热风炉和布袋除尘电气仪表的操作和监测都集中到中央控制室,构成一个集中操作管理,分散检测控制的集散控制系统。     

高炉微型机控制已见成效

首钢二高炉采用了无料钟炉顶、皮带上料和顶燃式热风炉等新技术,其上料系统应用可编程序控制器控制。自1979年12月投产以来能够满足生产要求,但尚存在一些问题,例如没有炉料称重补偿和焦炭水分补偿装置,造成入炉料累计误差较大;炉顶旋转布料器布料角度(α角)不精确,使用不灵活等。为了从配料角度上保证高炉热负荷稳定,提     

1#号高炉布料准确率技术研究

由于高炉上料在高炉生产中是至关重要的一个环节,无论是称量、人炉料粒度、焦炭水分、设备等出现波动和偏差都将导致人炉料重量不准,布料不准等问题,从而致使炉温大幅度波动,直接影响了炉况的稳定顺行。布料是否准确也就尤为重要,所以加强高炉上料、布料准确率是高炉工作者研究的一个重要课题。     

小高炉自动上料系统

我厂有两座100m~3高炉,过去上料系统采用称量车上料,不仅工作环境恶劣,设备事故多,计量误差大,同时还不能进行槽下筛粉。现在采用皮带输料、电子秤自动计量、槽下筛粉、抽风除尘等工艺(如图1所示),并设计了XG80JG—3程序输入机控制上料,实现了上料系统生产自动化。     

PLC在高炉槽下配料系统中的应用

介绍了高炉槽下应用施耐德Modicon，IFIX2．5组态软件控制高炉自动配料系统。各个称斗上的振动筛能自动将高炉所需的料、根据需求量自动振入称量斗中，再根据需要自动装入左右矿斗中，利用上料小车送入高炉内，从而实现高炉自动配料；并通过人性化智能设置，使操作方式方便灵活。     

数学模型在宝钢高炉操作中的应用

论述了炉况判断GO-STOP模型、TC指数和炉温预报模型、软熔带模型、煤气流分布判断和布料控制模型的原理、建模方法及其在宝钢大型高炉生产操作中的应用情况。宝钢高炉生产不仅采用先进的自动化装备,而且从 1号高炉建设起即先后引进了8个先进的数学模型指导高炉操作。通过长期学习、消化,特别是近几年来对模型的改造和完善,并融人现代智能模型技术,大大提高了模型的精度和应用效果,这些模型为宝钢大型高炉实现长期稳定顺行、主要技术经济指标达到世界先进水平发挥了重要作用。     

邯钢8号高炉提高布料准确率生产实践

对邯钢8号高炉布料工作进行了总结.通过优化布料程序与布料参数、细化设备管理与上料岗位的操作管理等,实现了以料线、α角、β角和布料总圈数等准确为主要内容的精准布料,为高炉气流稳定、炉况顺行、高炉煤气利用率提高、燃料比降低创造了条件.     

本钢5号高炉炉顶齿轮箱倾动机构故障分析与维护

现代化高炉炉顶上料系统大部分采用无料钟炉顶上料方式,齿轮箱是无料钟炉顶的核心设备,齿轮箱倾动机构作为布料溜槽改变倾角的驱动设备,在高炉布料操作中起关键作用。本文通过对本钢5号高炉炉顶齿轮箱倾动机构在运行过程中出现的故障进行分析,并提出相应的解决办法,保证高炉稳定运行。     

WAC—Ⅱ工业微机在杭钢一号高炉无料钟炉顶自动控制中的应用

大中型高炉普遍采用的先进的无料钟布料方式,在中小型高炉上也开始相继采用,但仍在摸索之中。与此同时对炉顶设备的自动化技术和整个上料控制系统也提出了更高的要求。杭钢一号高炉的容积为342m~3,1988年7月大修后采用无料钟双料罐布料方式,炉顶采用了武汉计算机开发研究所的WAC-Ⅱ工控机。该系统于1990年元月正式投入运行,至今运行稳定可靠,经济效益显著。 一、工艺及控制设备简介 无钟顶高炉上料工艺流程见图1,小车把料送上     

DeviceNet网络在梅钢5号高炉的应用与研究

正在高炉冶炼过程中,高炉上料系统定期向高炉炉内布料,以维持高炉炉内料面在一定的水平。因此,对炉内料面的检测、布料角度及布料圈数的检测及控制显得尤为重要,其检测数据的及时性及准确性直接影响高炉炉况的稳定顺行。梅钢5#高炉于2012年6月投产,高炉容积为4 070 m~3。高炉上料控制系统为AB公司Rslogix5000系统。由于炉顶探尺、溜槽等现场设备与控制系统距离远,检测信号节点多,干扰源多,为了提高料面、布料圈数及布料角度的检测精度及可靠     

特大型高炉使用高比例球团矿技术研究及应用

首钢京唐3号高炉贯彻"高效、低耗、长寿、低碳、绿色、智能"的设计理念,结合1号、2号高炉的成功经验,进行了工艺优化与创新。认为实现特大型高炉以高比例球团矿为主炉料结构的生产操作,必须高度重视对高炉配料、装料、布料、炉内操作等方面的进行技术研究和试验,并且在设计上对炉顶装料设备、炉型、内衬结构、冷却设备、冷却系统及自动化检测与模型控制等方面进行设计研究,以适应特大型高炉使用高比例球团矿的冶炼操作要求。     

高炉上料自动化的改造设计

公司炼铁分厂一号高炉进行大修扩容改造,炉容由84m~3扩至140m~3,包括工艺、设备、土建、电气、仪表、计算机自动化等专业在内的设计任务全部由我公司设计室承担。现将上料自动化系统的改造设计概述如下: 1 设计范围和系统组成 改造后的苏钢一号高炉上料自动化系统主要包括高炉炉顶、料车卷扬、矿槽槽下、称     

WinCC组态软件在高炉槽下配料系统中的应用

采用组态软件WinCC控制系统方案,设计了高炉槽下上料系统、称重、实况模拟、变量记录、高炉本体、报警记录等界面,实现了对高炉槽下配料控制系统的改造。该控制系统配置灵活、控制可靠、维修方便,提高了生产效率,保证了高炉稳定运行。     

1~#高炉槽下上料系统实现集中控制操作

在76年6～11月利用1~#高炉大修的间隙对槽下上料设备进行了彻底改造。取消了行车、称量车,撤除了信号室,代之以链板机、皮带机、电动翻板、电子称,实现了远距离集中控制操作。把操作工人从繁重的体力劳动和粉尘环境中解放出来,人工操作全部改成电动操作,大大减轻了劳动强度,改善了劳动条件。操作岗位由四个减少到一个,操作工人由原来每班10人减少为每班五人。并为实现全部自动化奠定了基础。现将槽下上料系统     

新疆八钢炼铁厂2号高炉投产

新疆钢铁公司八钢炼铁厂2号高炉(314m~3)于1987年10月25日建成投产。该高炉采用槽下过筛、PCⅢ型微机控制上料和称量误差补偿、歪咀空转布料器、自焙碳砖和高铝砖砌筑的综合水冷炉底、高效内燃式热风炉、热风支管波纹膨胀器和高温热风阀、     

攀钢1号高炉大修技术改造

介绍了攀钢1号高炉第四代炉役大修技术改造情况，技术改造包括：高炉扩容至1280m^3；各项技术经济指标进一步优化；高炉本体采用了高致密粘土砖底并增加水冷施，纯铜冷却壁、乌克兰大型冷却块等多项新技术；4座内燃改造式热风炉；扩大上料能力；高炉过程控制采用DCS系统，同时应用智能专家系统优化高炉操作。通过改造，高炉装备和自动化控制达到国内先进水平。     

韶钢7号高炉炉况失常处理实践

针对韶钢7号高炉因上料设备故障被迫长时间维持低风量操作所引发的炉况失常现象,通过操作参数,分析引起高炉炉况波动(炉内出现崩料、管道)的原因,通过调整布料矩阵,稳定鼓风湿度,适当提高燃料比,以及降低高炉入炉Zn负荷等手段逐步将炉况恢复至正常生产炉型.