连续挤压铜带坯缺陷的分析和解决措施

铜板带连续挤压技术具有低能耗、短流程、生产效率高、产品成材率高、生产周期短等优点,符合国内外现代铜加工技术的发展。分析了连续挤压铜带坯缺陷产生的原因,提供了相应的解决措施,基本消除了连续挤压铜带坯的缺陷,为制备高精度铜带提供了质量优异的铜带坯。     

铜带边部精整处理装备和技术的开发

目前国内外已有相关专家对变压器绕组的铜带边部精准处理进行了相关研究,但是对精准处理装备和处理技术没有涉及,本文分析了铜带边部精准处理情况,"五位一体"铜带边部处理精整处理装备的工作运行方式,该处理装置实现了对铜带边部缺陷的处理,为变压器绕组的安全稳定运行提供了技术支持。     

电子铜带精整工序表面质量缺陷的分析和改进

文章对电子铜带精整工序中易产生的三个表面质量缺陷进行了分析,结合生产实践,提出了有针对性的改进措施,提高了电子铜带产品的表面质量和成品率。     

铜包铝铜带生产实践

本文以水平连铸生产铜包铝铜带为例,简述了铜包铝用纯铜带的生产实践,并对生产容易出现的影响铜带表面质量的主要因素和缺陷问题进行了简述并提出了相应的改进控制措施。     

电子铜带的精密分切技术及应用现状

电子用铜带分切时,控制的质量指标包括带材的宽度公差、侧弯、边部毛刺、边部碎浪、料卷整齐度及在分切工序中产生的其它表面缺陷如擦、划伤等。介绍了目前电子铜带在纵剪机列上精密分切采用的新技术、新装备及其应用情况,展望了其未来的发展方向。     

铜带冷轧机开卷方式的选择

铜带冷轧的坯料较厚,卷材松散、内径变化范围较大,所以对铜带坯开卷机提出了一些特殊的要求,造成了铜带冷轧机独有的开卷方式.本文对国内外铜带冷轧机的各种开卷方式进行介绍并评价其优缺点,可供铜带冷轧机设计或改造时选择参考.     

铜及铜合金带材表面质量控制及技术现状

综述了目前国内高精度铜及铜合金带材表面的质量状况,提出表面物理缺陷和化学缺陷及其概念,描述了带材表面各种缺陷的形貌特征,分析了缺陷产生的原因及关键工序的控制要点;介绍了目前铜带表面质量控制采用的新技术、新材料及表面缺陷量化等技术的应用现状.分析表明,高精度铜带表面质量中起皮、划伤、擦伤和凹坑等表面物理缺陷是产品质量投诉的主要原因,而影响铜带表面质量的因素众多并贯穿于生产的整个过程.加强技术创新和新技术、新材料的应用,提高各工序的产品质量保障能力,同时精细管理、细心操作、采用缺陷量化检测手段是控制表面质量及提升产品品质的关键.     

电缆铜带剪切荷叶边缺陷的控制

文章对铜带荷叶边形成的原理进行了分析,指出剪切工艺参数影响铜带的边部质量;刀轴精度、刀具及橡胶环精度影响剪切时的水平间隙和重叠量。生产中应及时调整铜带在圆盘剪出入口的位置和铜带方向,避免荷叶边的产生。     

奇德炼钢厂阳极浇铸生产实践

1980年12月,奇德—克瑞科(Kidd creek)炼铜厂的阳极浇铸工段投入试运转。该工段采用一台23B型哈兹列脱(Hazelstt)连续浇铸机,连续浇铸出铜带,再用一台冲压机将铜带冲制出阳极。生产实践表明,用这台设备,阳极的月产量己超过11000t,1984年上半年,平均每月生产阴极铜9548t。现己证明,这套设备的性能十分可靠,能够稳定地生产高质量的薄阳极。     

小弯头管缺陷分析及弯曲成形工艺优化

当今空调铜管的发展趋势表现为小口径、薄壁,小弯头管在弯制过程中易出现管口扁平、外侧管壁开裂和内侧起皱等缺陷。采用DEFORM有限元软件分析了铜管弯制过程中缺陷产生原因,并对芯杆位置和尺寸进行了优化。研究结果表明:当弯曲角度为180°时,铜管易产生外侧裂纹,并由外侧向内侧扩展;在弯曲角度为0~90°范围内铜管内侧易出现起皱现象;Φ7×0.41mm铜管弯曲时较优的芯杆直径为5.80mm,提前量为2mm。根据以上参数,对铜管进行了弯曲试验,并没有出现外裂、内皱和扁平等缺陷,获得了优良的小弯头管。     

铜带冷轧乳化油的配方研制及润滑效果评价

根据亲水亲油平衡理论,通过选择合适的基础油、乳化剂、极压剂、抗磨剂、防锈剂等添加剂,研制了适用于冷轧铜带所需的CO-1冷轧乳化液,并成功地应用于冷轧铜带工业实验。研究了CO-1乳化液在铜带冷轧时对轧机主电机电流和轧后铜带表面质量的影响。与某国外商品级冷轧乳化液(SO-1)进行了对比轧制实验。研究结果表明:由于采用了CO-1乳化液润滑,在实验中轧制压下率增加,主机工作电流降低;并且乳随着轧制力增大,CO-1乳化液润滑效果更加明显;同时稳定的改善了铜带轧后表面质量。     

T型角焊缝超声波检测中的缺陷波型判别

介绍了T型角焊缝超声波探测的基本条件,对T型角焊缝超声波检测缺陷波性质进行了分析.     

轧制铜及铜合金表面缺陷分析的一般过程和方法

电子电器用铜带对表面质量要求非常高,但是实际生产中由于工艺路径长,经过的设备多,没有适当的方法很难快速、准确地找到缺陷产生的原因以及解决缺陷的办法。本文就以一种缺陷的形式为例从定性和定量的角度进行了分析,从而为遇到类似缺陷问题提供参考的依据和解决的方法。     

热加工纯钴及电阻焊组织性能研究

纯钴在大于600℃热加工成丝材,采用电阻焊方法制得焊接丝材端头。利用光学显微镜、万能试验机和扫描电子显微镜对热加工丝材和不同焊接电流对焊丝材接头的微观组织、力学性能和断裂机制进行研究。结果表明:热加工丝材为具有孪晶和细小亚晶的再结晶组织,局部存在残余的FCC结构,断裂机制为微孔聚集型断裂。随着焊接电流增大,接头组织的缺陷逐渐降低,电流为16.1 A时,接头组织发生再结晶长大,接头强度最高。焊接电流增至18.4 A后,接头组织出现孔洞,强度降低。随着焊接电流逐渐增大,接头由沿晶断裂转变为准解理断裂,电流为16.1 A时,为微孔聚集和解理混合断裂,断裂位置在粗晶与细晶交界的热影响区。     

浅议轧辊磨削对铜带生产的影响

本文首先阐述了轧辊磨床、磨削工艺对轧辊磨削精度保证的必要性和重要性,重点探讨了轧辊磨削过程质量缺陷对铜带生产的影响。     

济钢4~#3200m~3高炉冲渣系统优化

针对济钢4#3200m3高炉熔渣水淬系统存在的筛网堵塞、易产生泡沫渣、冲制箱及管道磨损问题,通过增设侧喷装置,增加水压调整阀门,采用分体式冲制箱及喷嘴改造等方式对系统进行改进后,水渣二维颗粒度控制在4.5mm2,杜绝了泡沫渣及细小渣颗粒的产生,设备运行稳定,年降低能源消耗100万元,年节约备件成本约40万元。     

Monel400管材轧制缺陷产生原因分析

LG60轧机在轧制Monel400合金管材时,管材表面局部出现螺旋状缺陷。对轧机、工艺、工模具及管坯四个方面进行分析和实验,结果表明:成品管材的开裂主要是由穿孔制坯时留下来的凹型螺旋缺陷所引起。通过调整穿孔机的相关参数,管坯表面螺旋缺陷消失,成品管材的表面质量提高。     

精益六西格玛在提高异型铜带表面质量的应用研究

针对公司异型铜带产品因表面质量缺陷引起的报废量居高不下,给生产带来较大困难。结合现场实际,采用六西格玛DMAIC模型制定了一套改善方案,并使用Mintab软件对质量数据统计分析。通过方案实施,带材因表面质量引起的报废率由5.44%降低至2.53%,DPMO值由999971降至36599,取得显著效果。实践表明,DMAIC模型在铜带质量改进中的应用成功实现了预期目标。     

汽缸床垫用稀土铜带的研制

1 前言随着汽车,柴油机,拖拉机等制造业的飞速发展,需要汽缸床垫的数量逐年巨增,同时对汽缸床垫的质量要求越来越高,对制造汽缸床垫用的铜带质量要求也随之提高,要求铜带厚度减薄,而强度和塑性要求有相应提高,为满足用户对新材料的要求,我们决定开发稀土铜带新产品,经一年多的试制工作,结果:铜带金相组织品粒获得细化,抗拉强度,延伸率,杯突值均有提高,铜带工艺性能好,在压力加工过程中可以减少轧制道次,减少中间退火和酸洗,成品退火后明显地减少表面气泡和起皮废品,提高了成品率,较大幅度地降低了生产成本。制造S195汽缸床垫时由于铜带性能的提高,可以减薄铜带厚度,从而节约铜带15%,显     

超大卷径高精铜带轧机新技术研发与应用

针对超大卷径高精铜带轧机轧制时卷取机卷筒挠曲变形、上卸卷时大径宽比铜卷的稳定性以及全油轧制时铜带除油困难等问题,研发出了高刚性强力卷取机新技术、重载防倾翻铜卷小车新技术以及全油轧制高效除油新技术。