鞍钢260 t转炉底吹工艺优化与实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂260 t转炉终点碳氧积较高和底枪堵枪频繁的现象,提出了相应的控制措施,包括改造氧枪喷头的主要参数和枪位,调整底吹流量。采取上述措施后,转炉终点碳氧积控制在0.002 2左右,底吹效果较好。     

转炉底吹动态模型的应用

通过建立动态模型来及时调整底吹流量,解决了原底吹流量固定不变的问题,实现了底吹流量的动态控制,降低了吹炼终点的碳氧积,改善了底吹的冶金效果,提高了钢水的质量。     

济钢120 t复吹转炉底吹工艺的优化

针对原系统中底吹流量曲线单一、恒定的问题,将每炉副枪测量的[C]、[O]及熔池液位进行回归分析,建立动态模型,根据模型运算结果及时调整底吹流量,实现了底吹流量的动态控制。数据表明,通过底吹工艺优化,同等条件下吹炼终点碳氧积由0.00276降低到0.00264,终点渣样中（TFe）含量下降3.16%,FeSi收得率由84.2%提高到86.4%,吨钢耗氧量由51.28m^3/t降至48.53m^3/t。     

半钢炼钢转炉底吹工艺优化研究

针对西昌钢钒半钢冶炼钢水及炉渣氧化性高带来的透气砖侵蚀快、底吹效果不佳的问题,通过对底吹供气元件优选、优化透气砖布置方案以及热更换方案,提高了全炉役底吹搅拌效果。工业应用表明,底吹工艺参数优化后,透气砖热更换时间平均缩短95 min,炼钢转炉全炉役钢-渣间L_P由78.0提高到92.5,终渣TFe质量分数由19.7%降低到18.6%,终点钢水碳氧积由0.002 8降低到0.002 3,在提高转炉生产效率的同时,降低了冶炼成本。     

马钢120t顶底复吹转炉底吹工艺优化

马钢第一钢轧总厂通过对120 t转炉底吹工艺不断优化与改进,将供气强度逐步提高到0.09 m3/(t·min),瞬间高强度达0.15 m3/(t·min),保证了底吹的效果,促进终点碳氧反应,终点碳氧积从0.0040逐步降低至0.0025左右;降低了转炉冶炼渣中带铁,渣中TFe含量平均值为17.01％;Mn合金收得率明显高于2#和3#转炉,平均值为95.19％.脱磷率变化不明显,平均值为77.11％,脱磷效果满足要求,并未出现回磷情况,通过转炉底吹工艺的优化,降低转炉冶炼的成本,减少了钢液的过氧化.     

转炉底吹系统优化研究

对新钢第一炼钢厂转炉底吹系统堵塞的问题进行了分析研究,根据分析的结果对底吹元件和控制系统进行优化,并把底吹工艺和实际冶炼过程紧密结合起来.优化后,转炉终渣w(TFe)平均降低了0.26%,转炉终点钢水中w(Mn)增加了34.37%,石灰的月平均消耗量比改造前下降了37%.     

120 t复吹转炉底吹供气强度和炉底渣层控制的研究

通过将120 t顶底复吹转炉底吹供气强度由0.026 m~3/(t·min)提高到0.103 m~3/(t·min),为钢水提供动力学条件;同时降低炉底渣层厚度,由200～300 mm降低到50～100 mm,减少供气阻力,增加钢水的动力学条件,加强钢水搅拌使钢渣充分融合,促进碳氧反应降低钢水终点氧含量。转炉终点钢水碳氧积从0.003 1%降低至0.002 3%、终渣FeO质量分数从18.64%降低至18.12%,有效提高了钢水洁净度,改善了钢水质量。     

180t转炉全炉役复吹控制实践

He Hailong;Wang Xiaoshan;Qiao Guannan;Cao Lin;Li Bing;Li Bo(General Steelmaking Plant of Angang Steel Co.,Ltd.,Anshan 114021,Liaoning,China)     

260t转炉底吹工艺水模试验与工业应用

通过建立260 t转炉1∶10水力学试验模型,研究了底吹气流量、底吹砖数量、分布位置等参数对混匀时间的影响,分析了不同底吹条件下熔池流场的典型特征。结果表明:提高底吹砖总气量能显著减少混匀时间;总气量12 L/min条件下,在熔池底部0.6R时, 12块砖混匀时间最长;选择采用8块底吹砖后,底吹砖寿命达到了5 000炉左右,能稳定控制[%C]·[%O]≤0.002 4,炉役平均碳氧积0.002 0;熔池流场呈现明显环流趋势,底吹气量过大时熔池出现振荡现象。     

底吹透气元件在线热更换技术在260t转炉的应用

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉底吹透气元件在线热更换技术的主要设备、作业流程及优点等。应用该技术后,转炉碳氧积、钢铁料消耗、终点出钢氧值及白灰单耗均降低,终点锰含量和锰收得率得到提高,吨钢综合成本降低6.3元。     

80t复吹转炉底吹系统工艺技术优化

包钢炼钢厂80 t复吹转炉底吹系统的改造方案采用结构简单,维护方便的供气结构,有效改善了熔池的搅拌能力,缩短了吹炼供氧时间,降低了终渣中w(FeO),提高了脱磷率,更有利于精确控制钢水成分和温度,提高钢水质量。     

顶底复吹转炉底吹CO

引言 加古川厂把Ar气作为氧气转炉底吹气体来搅拌铁水。但是,由于Ar气是从低温空气(含Ar仅为0.9％)中分离出来的副产气体,所以回收费用相当高。随着近来对优质钢材需求的增加,我们钢铁厂的Ar气耗量也日益增加,在此情况下,研究了用高纯度CO取代昂贵的Ar气,作为氧气转炉底吹气体的可能性。我厂实验室规模的CO分离试验和底吹CO试验证     

120t转炉底吹工艺优化

由于邯钢120t转炉底吹系统寿命较低、底吹效果不理想等问题，制约了供冷轧用低碳钢的生产，通过工艺优化改善了底吹效果，保证了复吹与炉龄同步，优化了低碳钢的生产工艺，取得了较好的经济效益。     

120t复吹转炉底吹控制实践

针对原系统中底吹流量曲线单一、恒定的问题,结合现场数据跟踪建立底吹控制模型,根据模型及时调整底吹流量,实现了底吹流量的半自动控制。数据表明,通过底吹工艺优化,同等条件下吹炼终点碳氧积[1]由0.0029降低到0.0027,终点渣样中(TFe)含量下降2.82%,Al/Si合金收得率由18.3%提高到25.4%,吨钢耗氧量由60.58 m3/t降至54.2 m3/t。     

顶底复吹转炉底吹流量优化控制技术

通过理论与实践相结合,开发出一种性能优良的流量调节算法-专家变参数PID调节算法,实现顶底复吹转炉底吹流量优化控制。在30～120 t顶底复吹转炉的实际应用表明,专家变参数PID控制技术具有优良调节性能,实际底吹流量曲线控制平稳、迅速,流量控制精确,有效防止底枪堵塞,明显提高了经济效益。     

底吹喷枪异常堵塞时复吹转炉的熔池搅拌

根据重庆钢铁股份公司复吹转炉生产过程中实际结构尺寸和改造设计的特点,设计制作了复吹转炉冷态模型.针对实际生产过程中转炉底吹喷枪可能出现的异常堵塞情况,研究了底吹喷枪正常、部分堵塞或全部堵塞等不同工况下,复吹转炉熔池内的搅拌混匀时间与底吹供气强度的关系.     

国内复吹转炉底吹元件应用研究

介绍了复吹转炉底吹元件的发展概况与分类,以及国内底吹元件在布置位置的优化、结构形式的改进、制造工艺的完善及长寿命维护等方面出现的新技术.指出针对不同炉型优化布置底吹元件及研发新的加工制造工艺延长供气元件的寿命是未来提高转炉复吹比的关键.     

复吹转炉全程底吹氮的工艺研究

在我国,大多数复吹转炉都是以底吹氮气和氩气为特征的,氮氩切换是底吹供气的基本方式。氮气作为一种廉价气源可以大量使用,但钢中氮含量超过一定范围,就会使钢质恶化,钢的塑性、焊接性能及时效性能均会变差。因此,作为氮氩切换的一种极限形式——全程底吹氮,到底能否采用,在什么条件下采用就成为复吹研究的重要内容。同时,对全程底吹氮的研究,也是制定合理的氮氩切换工艺制度的重要依据。我厂的三座15吨转炉全部为复吹转炉,底吹为氮氩切换方式。为了上述目的,我们进行了五个炉役的全程底吹氮复吹工艺研究。     

150t复吹转炉底吹布置的优化与应用

基于水模拟实验优选出的4种底吹布置方案(A1~A4)与现有底吹布置方案(O1),利用数值模拟软件FLUENT对不同布置下的转炉熔池内多相流流动进行了研究,以确定最佳底吹方案。研究结果表明,方案A1与A4的熔池搅拌效果明显优于其他方案;但由于前者的侵蚀面积更大,最终采用方案A4。工业试验表明,优化后的底吹布置方案对熔池搅拌的效果更优,改善了熔池内动力学条件,冶炼时间缩短0.9 min,终点磷含量降低0.002%。     

武钢第二炼钢厂转炉底吹控制系统

在转炉炼钢中,底吹工艺是一种全新的冶炼过程,控制好炉底供气强度,将获得很好的冶炼效果。武钢第二炼钢厂在对原５０ｔ转炉进行扩容的同时,进一步开发改进了底吹控制系统。底吹工艺对控制系统有如下要求：（１）吹炼前期吹Ｎ２,后期吹Ａｒ的Ｎ２／Ａｒ切换吹炼方式;（２）底吹供气强度范围为００１～０１ｍ３／（ｍｉｎ·ｔ）;（３）有多种（目前有４种）供气强度模型曲线供选择,以适应不同的钢种冶炼要求。１　控制系统的构成底吹过程检测及控制系统流程图如图１所示。图１　检测、控制系统图ＦＴ—流量检测器;ＰＴ—压力检测…