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通过建立动态模型来及时调整底吹流量,解决了原底吹流量固定不变的问题,实现了底吹流量的动态控制,降低了吹炼终点的碳氧积,改善了底吹的冶金效果,提高了钢水的质量。 相似文献
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针对原系统中底吹流量曲线单一、恒定的问题,将每炉副枪测量的[C]、[O]及熔池液位进行回归分析,建立动态模型,根据模型运算结果及时调整底吹流量,实现了底吹流量的动态控制。数据表明,通过底吹工艺优化,同等条件下吹炼终点碳氧积由0.00276降低到0.00264,终点渣样中(TFe)含量下降3.16%,FeSi收得率由84.2%提高到86.4%,吨钢耗氧量由51.28m^3/t降至48.53m^3/t。 相似文献
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针对西昌钢钒半钢冶炼钢水及炉渣氧化性高带来的透气砖侵蚀快、底吹效果不佳的问题,通过对底吹供气元件优选、优化透气砖布置方案以及热更换方案,提高了全炉役底吹搅拌效果。工业应用表明,底吹工艺参数优化后,透气砖热更换时间平均缩短95 min,炼钢转炉全炉役钢-渣间L_P由78.0提高到92.5,终渣TFe质量分数由19.7%降低到18.6%,终点钢水碳氧积由0.002 8降低到0.002 3,在提高转炉生产效率的同时,降低了冶炼成本。 相似文献
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马钢第一钢轧总厂通过对120 t转炉底吹工艺不断优化与改进,将供气强度逐步提高到0.09 m3/(t·min),瞬间高强度达0.15 m3/(t·min),保证了底吹的效果,促进终点碳氧反应,终点碳氧积从0.0040逐步降低至0.0025左右;降低了转炉冶炼渣中带铁,渣中TFe含量平均值为17.01%;Mn合金收得率明显高于2#和3#转炉,平均值为95.19%.脱磷率变化不明显,平均值为77.11%,脱磷效果满足要求,并未出现回磷情况,通过转炉底吹工艺的优化,降低转炉冶炼的成本,减少了钢液的过氧化. 相似文献
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通过建立260 t转炉1∶10水力学试验模型,研究了底吹气流量、底吹砖数量、分布位置等参数对混匀时间的影响,分析了不同底吹条件下熔池流场的典型特征。结果表明:提高底吹砖总气量能显著减少混匀时间;总气量12 L/min条件下,在熔池底部0.6R时, 12块砖混匀时间最长;选择采用8块底吹砖后,底吹砖寿命达到了5 000炉左右,能稳定控制[%C]·[%O]≤0.002 4,炉役平均碳氧积0.002 0;熔池流场呈现明显环流趋势,底吹气量过大时熔池出现振荡现象。 相似文献
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通过理论与实践相结合,开发出一种性能优良的流量调节算法-专家变参数PID调节算法,实现顶底复吹转炉底吹流量优化控制。在30~120 t顶底复吹转炉的实际应用表明,专家变参数PID控制技术具有优良调节性能,实际底吹流量曲线控制平稳、迅速,流量控制精确,有效防止底枪堵塞,明显提高了经济效益。 相似文献
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介绍了复吹转炉底吹元件的发展概况与分类,以及国内底吹元件在布置位置的优化、结构形式的改进、制造工艺的完善及长寿命维护等方面出现的新技术.指出针对不同炉型优化布置底吹元件及研发新的加工制造工艺延长供气元件的寿命是未来提高转炉复吹比的关键. 相似文献
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在我国,大多数复吹转炉都是以底吹氮气和氩气为特征的,氮氩切换是底吹供气的基本方式。氮气作为一种廉价气源可以大量使用,但钢中氮含量超过一定范围,就会使钢质恶化,钢的塑性、焊接性能及时效性能均会变差。因此,作为氮氩切换的一种极限形式——全程底吹氮,到底能否采用,在什么条件下采用就成为复吹研究的重要内容。同时,对全程底吹氮的研究,也是制定合理的氮氩切换工艺制度的重要依据。我厂的三座15吨转炉全部为复吹转炉,底吹为氮氩切换方式。为了上述目的,我们进行了五个炉役的全程底吹氮复吹工艺研究。 相似文献
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在转炉炼钢中,底吹工艺是一种全新的冶炼过程,控制好炉底供气强度,将获得很好的冶炼效果。武钢第二炼钢厂在对原50t转炉进行扩容的同时,进一步开发改进了底吹控制系统。底吹工艺对控制系统有如下要求:(1)吹炼前期吹N2,后期吹Ar的N2/Ar切换吹炼方式;(2)底吹供气强度范围为001~01m3/(min·t);(3)有多种(目前有4种)供气强度模型曲线供选择,以适应不同的钢种冶炼要求。1 控制系统的构成底吹过程检测及控制系统流程图如图1所示。图1 检测、控制系统图FT—流量检测器;PT—压力检测… 相似文献