热轧窄带钢高效生产实践

热轧带钢具有易加工、易调控、截面形状好、吨钢成本低且生产工艺灵活等优势,广泛用于焊管、金属构件加工等行业。联合特钢公司热轧带钢生产线因建设、投产时间较早,存在着工艺装备配置差、生产工艺落后、生产效率低、产品能耗高等问题,已制约了产线的生存发展。本文介绍了联合特钢公司为实现产线高效化、智能化和绿色化生产模式,开展的低耗、低排放的高精度智能烧钢工艺以及粗轧的不均匀宽展孔型优化技术、热轧带钢的全工况高效连续轧制技术等工艺改进措施的研究。实践证明,工艺改进措施实施后,带钢的产品质量和产线生产效率明显提升,产品市场竞争力大大增强。     

宽幅带钢冷轧智能化工艺诊断系统

随着大数据技术在全球范围内的广泛应用,各行各业都发生了深刻而重大的变革,钢铁行业也逐渐融入新的智能化发展理念,获得了新的动能。将机理模型与大数据分析方法相结合,可以解决很多以往难以解决的现场问题,开启新的研究路径。围绕宽幅带钢冷轧生产过程中常见的断带、跑偏、打滑等工艺与质量问题,基于鞍钢冷轧2130产线的酸轧、连退机组,设计并开发了一套宽幅带钢冷轧智能化工艺诊断系统。该系统基于专家知识以及高效的大数据分析方法,通过深入分析生产过程数据,挖掘原料、设备、生产和工艺对生产稳定性与产品质量的影响规律,进一步分析了潜在的生产效率与工艺质量相关问题,为生产线提质、增效、降本创造了有力的技术支撑,为冷轧产线实现“智能工厂”提供必要条件。系统实施与应用后,成功并大幅度提高了产线的生产效率与产品质量,为企业带来了显著的经济效益。研究成果在推动钢铁行业智能化发展、实现生产过程优化和提高产品质量等方面具有实际价值。     

热镀锌锌渣形成原因分析及控制研究

在某热镀锌产线实际生产过程中,带钢表面产生锌渣缺陷。通过分析锌渣产生的机理,进一步研究锌渣的成因,在工艺技术参数和设备等方面进行优化改进,从而有效的控制锌渣缺陷的生成,提高了带钢表面质量,对其它产线该缺陷的控制具有指导意义。     

一种基于中心线偏差的热轧带钢镰刀弯自动控制技术

镰刀弯是一种常见的板形缺陷,某2 250热轧产线带钢镰刀弯控制方式为人工手动调平,板形控制效果不理想,导致带钢板形不佳、生产故障频发,影响产线产能发挥。提出一种符合该产线自身特点的基于中心线偏差的热轧带钢镰刀弯自动控制技术,该技术应用于该产线生产后在改善带钢板形、提高调平自动率以及提升产线产能等方面均有显著效果。     

不锈钢连轧连退生产线带钢张力控制技术分析与优化

在国内首创的不锈钢冷热轧带钢三机架连轧连退酸洗生产线中,根据产线的工艺控制要求,对不同区域的设备采用了包括闭环附加速度控制、开环转矩控制、闭环转矩控制等在内的多种张力控制模式,在严格保证张力控制精度的前提下最大程度精简了设备投入成本,同时针对性地应用了动态惯量补偿、速度补偿、传动速比修正、卷取张力锥度控制等多种优化手段,极大提高了产线运行中带钢张力的动态稳定性和可靠性。产线投产以来运行情况良好,满足了用户需求。     

热基镀锌产品黑点和横纹缺陷的产生机理及控制

介绍了典型无锌花热基镀锌产线的工艺特点,研究了热基镀锌产品固有缺陷——黑点和横纹的产生机理和影响因素.通过对带钢表面粗糙度、带钢运行稳定性、炉区工艺、锌液成分、锌液和带钢温度等因素进行合理控制,黑点和横纹缺陷得到了有效控制,热镀锌产品表面质量大大提升.     

基于超快冷带钢头部弱冷控制策略的建立与应用

热轧板带钢头部弱冷高精度控制是产线稳顺生产、提高成材率的重要手段,也是轧后冷却控制的关键技术难题。针对不同产品工艺需求及产线轧后冷却设备布置特点,开发基于超快冷的三种头部弱冷控制策略,实现带钢头部弱冷高精度控制和满足不同钢种的稳定生产工艺需求。     

620 mm热轧带钢轧线监控系统研究与应用

620 mm热轧带钢轧线监控优化主要是针对轧线的控制、轧线信息的传输和显示进行的.建立起一套完善的监控体系,我们将对现有的系统进行改造.力求实现提高设备控制和运行精度,满足现场工艺要求的目的.     

唐钢1580线带钢板形控制研究

板形好坏是带钢质量的一个重要指标,为改善1580线板形质量,对热轧带钢板形控制的影响因素进行了系统分析。在原始辊型配置,带钢横断面收缩不同的补偿、工艺参数的合理调整及模型的优化等方面提出了相关见解。     

热轧厚规格带钢卷形控制浅析

简述1780产线厚规格带钢卷取过程中主要卷形缺陷,通过对缺陷卷进行分类并对产生的相关原因进行分析,结合卷取设备能力,从控制方式及卷取工艺参数设定两方面进行改进优化,改善厚规格卷形质量。     

热轧带钢产线关键工序能力提升实践

本文根据热连轧宽带钢生产工艺特性,结合产线实际工况,通过制定合理的关键工艺温度管控方案,有效增强了轧线关键工艺参数执行力,提高了产线质量保障能力,从而提升了关键工序的管理水平,同时实现了对异常产品的闭环控制,降低了不合格产品流入市场的概率,为后续实现产品高端化升级打下了坚实基础。     

1.0 mm极薄规格热轧带钢生产实践

针对鞍钢1580热轧产线的工艺、装备特点进行分析,确定了1.0 mm极薄规格带钢生产的难点和控制点。为了保证极薄规格带钢的轧制稳定性,通过优化加热工艺与轧制工艺,制定了详细的生产方案,成功生产出了1.0 mm厚度规格的热轧带钢,其尺寸精度、板形指标、力学性能等均符合标准要求。     

转炉炼钢自动化控制技术探究及常见问题分析

我国经济在发展的过程中,炼钢技术得到较快的提升,并且在此基础上实现了对工艺参数进行实时性监控,同时实现了对氧枪以及供气等设备的自动化以及智能化控制,这在较大程度上促进了转炉炼钢自动化控制技术的发展,全面提升了炼钢生产效率与质量,这对改善人工环境与资源消耗具有较大的促进作用。     

厚规格带钢焊接操作维护技术的改进与应用

阐述了邯钢热基镀锌线TAYLOR WINFIELD焊机焊接的工作原理,具体分析了焊机在焊接厚规格带钢时存在的问题及原因,通过成立攻关组,采取优化焊接参数、改进焊接操作维护技术等改进措施,使得攻关厚规格带钢焊接取得明显成效,因焊接造成的产线停车事故明显减少,镀锌产线产品质量和效益得到显著提升。     

1580mm热轧薄规格带钢凸度改善的研究与应用

 针对1580mm热连轧生产线薄规格带钢凸度控制精度不高的问题,通过对引进的板形控制模型原理解析及板形生产数据的跟踪,发现了该模型存在明显的目标凸度重置问题,从而影响了该产线的凸度控制精度。经过对大量板形工艺数据的对比分析,发现在板形设定计算过程中,由于平坦区因子、热膨胀等关键参数的设计不合理,导致了模型对前3组机架的凸度调节能力出现了误判,造成了目标凸度重置问题的发生。通过在线实施优化平坦度死区因子和热膨胀计算乘子等改善凸度控制精度的措施,基本解决了该产线的目标凸度重置问题,提高了1580mm生产线轧制带钢的凸度控制精度。     

梅钢热轧厚度控制过程

热轧带钢厚度精度一直是热轧带钢产品质量的重要指标,而厚度控制技术是实现轧制高精度热轧产品的重要手段。介绍了梅钢热轧产线的厚度控制系统,阐述了模型厚度设定程序及控制方法,包括厚度计AGC、前馈AGC、流量AGC、监控AGC的应用,并分析了几种厚度异常原因和解决措施。     

日立系统张力辊负荷平衡控制理论及应用

张力辊组是酸轧连续产线主要出力辊,发挥着防止带钢跑偏、保证带钢正常运行的重要作用,为了解决产线上张力辊负荷不平衡导致驱动电机设备过流或过载跳闸,造成重大损失的问题,通过研究张力辊负荷平衡控制理论,阐述控制原理;通过对张力辊调速系统的结构功能介绍,并结合首钢京唐1 420酸轧机组,分别阐述了张力辊速度给定、张力控制、负荷平衡控制、Droop值的控制理论,提升了班组维护人员知识储备和故障处理能力。     

基于大数据技术的烧结全产线质量智能控制系统

通过部署大数据采集平台,运用高效的分布式信息传输技术,完成海量烧结生产数据的采集和汇总,建立烧结全产线数据仓库;通过融合工艺知识和大数据挖掘技术,提取原料性能、配矿理论、过程工艺参数、产质量指标、生产成本等参数间的潜在规律;以数理统计和机器学习算法为核心,深入研究基于大数据技术的烧结全产线质量智能控制系统;通过决策树和最优化等方法,建立完善的决策体系。基于梯度提升树算法初步建立了烧结终点预报模型,模型预测命中率达99%以上,与以往建立的烧结终点预报模型相比,模型预报命中率和稳定性进一步提升。研究成果将促进烧结生产的创新、自动化和智能化发展,稳定控制烧结矿的产质量指标,降低生产成本,具有广泛的应用价值。     

2180mm酸轧机组带钢表面水印形成原因及控制

随着河钢集团邯钢公司产品转型升级，带钢表面质量要求越来越高，而轧后带钢表面水印则成为产线经济效益提升的制约。本文从热轧原料、轧辊表面质量、辊缝润滑、乳化液浓度、轧制策略、压下分配等工艺方面，系统地分析了邯钢2 180 mm酸轧机组带钢表面水印的形成原因，认为水印缺陷主要由带钢表面粗糙度均匀性太差、轧辊粗糙度在带钢表面不均匀复制所致。通过降低轧辊表面粗糙度，提升轧辊粗糙度RPC,降低F5机架压下率，提升末机架乳化液浓度，加强轧辊喷嘴检查，提高原料表面质量等措施，轧后带钢表面水印缺陷得到有效控制，为后序生产汽车外板创造了基础条件。     

1800mm炉卷轧机带钢头尾厚度偏差控制策略

在介绍山东泰山钢铁集团有限公司1 800 mm炉卷轧机设备特点的基础上,分析了带钢头尾厚度偏差形成的原因。针对这些原因,在工艺控制方法上采取了最小化头尾温降、改进头尾辊缝控制、温度补偿以及综合应用压力AGC和监控AGC等削减厚度偏差的相应措施,改进后使带钢头尾厚度公差大大减小。实践表明,带钢头尾厚度偏差的存在不是一个单纯设备问题或控制问题,而是一个综合性问题,需要在设备、生产工艺以及工艺控制等方面综合实施减小厚度公差的方法,才能取得很好效果。