角钢表面裂纹缺陷分析与控制

利用扫描电子显微镜及EDS能谱仪分析了Q355B系列∠160 mm×160 mm、∠180 mm×180 mm等边角钢表面裂纹缺陷区域的微观形貌和成分,并结合铸坯低倍检验,对角钢腿部裂纹的形成机理进行了分析,认为铸坯表面和皮下气泡及轧机导卫不良是导致缺陷产生的主要原因。通过将拉速提升至1.7 m/min,调整浸入式水口插入深度至80 mm,将开轧、终轧温度降低50℃等措施,角钢表面裂纹现象得到有效控制。     

浅谈连铸坯表面纵向裂纹

本文从成分、温度、工艺保护渣及设备等方面分析了二钢连铸坯表面纵裂形成的原因，并介绍了控制表面纵裂采取的措施和取得的效果。     

Q420B铁塔角钢裂纹的成因分析和工艺优化

Q420B铁塔角钢（/%:0.12~0.17C,0.15~0.35Si,1.25~1.60Mn,≤0.035P,≤0.035S,0.06~0.09V）的生产流程为60 t转炉-LF-220 mm×290 mnm坯连铸-型钢轧制。铁塔角钢成品酸洗后发现部分批次出现裂纹和表面夹杂,分析表明,裂纹深度达1 mm,有夹杂物和氧化、脱碳现象。通过保护渣碱度从0.97降至0.79,粘度由0.236 Pa·s提高至0.450 Pa·s,连铸坯矫直温度从900℃提高至1 000℃,二冷比水量从0.9 L/kg降至0.7L/kg等工艺措施,铸坯的合格率由93%提高到97%,并有效地避免了角钢裂纹的形成。     

45钢边部蜂窝状裂纹控制实践

通过对45钢缺陷钢板进行金相分析,初步判断钢板边部蜂窝状裂纹源于连铸坯,对可能引起裂纹的原因进行排查,找出主要原因为矫直点温度设定不合理。     

T91热轧管坯表面裂纹浅析

经过对产生表面裂纹的T91圆钢进行取样、检验和分析,发现裂纹内残存物含有与浇注用保护渣相同的特征元素,结合工艺过程,初步探明钢锭表面质量是该圆钢产生表面纵裂的主要原因。而改善钢锭表面质量除优化浇注工艺参数外,选择粘度小、熔点低、熔速快等合适理化性能指标的保护渣至关重要。     

改善含铅易切削钢坯的表面裂纹

含铅易切削钢连铸坯容易发生表面裂纹，为了提高产品的可靠性，必须予以防止。为此，日本山阳特殊钢公司研究开发中心的工艺开发小组从以往对含铅钢表面缺陷的认识、含铅钢结晶器保护渣的设计、铸造条件、结晶器铜板的测温四个方面进行了研究。从接近弯月形金属液面的均匀初始凝固的观点出发，优化了结晶器保护渣。通过大生产工艺对具有不同粘度和碳含量的这些结晶器保护渣进行评定。研究表明，通过使用较高粘度和较高碳含量的结晶器保护渣实现了均匀初始凝固。从而减少了连铸坯和轧制坯的表面裂纹。     

大规格圆坯表面裂纹的控制

包钢在生产大规格合金品种钢圆管坯时出现表面裂纹。文章从表面裂纹产生的特征开始分析,找出表面裂纹出现的原因,通过系统分析总结出消除圆坯表面裂纹的工艺措施。建议优化钢种成分提高热延展性,以合适的拉速匹配二冷区冷却制度,提高钢坯过矫直段温度,解决了圆坯表面裂纹的问题。     

天津钢管公司连铸圆坯表面裂纹特征和预防措施

总结了检查天津钢管公司生产的Ф210～310mm连铸圆管坯表面裂纹的经验。叙述了浇铸温度高，保护渣润滑膜不均匀，铸坯拉速不稳定，二冷水不均匀，中间包水口不对中，合金钢铸坯冷却和再加热速度过快及钢中五害元素超标和结晶器铜管偏移等致使圆铸坯表面形成的11种裂纹的特征及其预防措施。     

减少连铸异形坯表面纵裂纹缺陷的实践

本文分析了连铸异形坯表面纵裂纹产生的原因,并依分析结果采取了选择合适的保护渣、弱的一次、二次冷却制度、维护良好的结晶器、适宜的浇铸温度及拉速等控制表面纵裂纹缺陷的措施,生产实践表明这些措施对降低异形坯表面纵裂纹发生率效果显著。     

圆坯27MnCr6表面微裂纹成因分析

通过对铸坯低倍裂纹处取样,运用金相显微镜和扫描电镜分析手段,结合实际生产工艺,对产生圆坯表面裂纹的因素进行了对比分析,得出圆坯27MnCr6表面微裂纹的形成原因主要为钢水过热度偏高、保护渣润滑性能及二冷区冷却环境不良,在生产中应降低过热度,改善保护渣润滑性能及二冷区冷却环境。     

510L汽车大梁钢表面纵裂纹控制

汽车大梁钢510L由于碳含量在包晶区内,容易出现表面纵裂,本文通过控制钢中碳含量、钢水过热度,使用专用结晶器保护渣,调整结晶器冷却水流量等一系列措施,表面纵裂纹明显减少。     

超宽板坯表面纵裂纹原因分析及措施

对安钢超宽板坯表面纵裂纹产生的原因进行分析,采取提高钢水质量、提高结晶器进水温度、保护渣优化、换渣操作、挑渣条操作以及加强结晶器管理等措施,表面纵裂纹比率大幅度降低。     

钢球用钢Φ380mm连铸圆坯表面裂纹原因分析及工艺改进

对Φ380mm高碳钢球钢连铸圆坯轧成钢材出现的表面裂纹进行了统计分析结果表明:抛丸检查后的连铸圆坯表面存在纵向裂纹,主要原因是钢液在结晶器中凝固时冷却不均产生的。通过将结晶器铜管锥度由0.45%/m调整为0.63%/m,1 300℃保护渣粘度由0.60 Pa·s降到0.50 Pa·s,1 300℃保护渣熔速由36 s调整到49 s,二冷比水量由0.30 L/kg降到0.25 L/kg,二冷段四面冷却改为八面冷却等措施,有效降低了大规格钢球钢铸坯及轧材的表面纵裂纹,轧材表面探伤合格率提高到95%以上。     

S45C1钢连铸坯角部裂纹的改进工艺与实践

2008年本钢特钢厂采用235 mm×265 mm断面连铸生产了S45C1钢,结果连铸结晶器保护渣出现结块,连铸坯出现了角部裂纹.针对此现象,从角部裂纹形成特征、钢质特性、连铸操作过程以及结晶器保护渣性能等角度,对连铸坯壳生长影响等方面进行了分析研究,找出了保护渣存在的问题.试验选择了改进型保护渣,明显改善了连铸结晶器保护渣结块和角部裂纹,取得了良好的效果.     

15MnNbV圆坯表面微裂纹原因分析与工艺优化

文章通过对15MnNbV管线管外表面结疤进行高倍显微分析得出,钢管缺陷主要是因为圆坯表面存在裂纹导致。通过对圆坯裂纹产生原因进行分析,得出15MnNbV圆坯表面裂纹产生原因主要是由于矫直温度过低引起。通过连铸工艺优化,从试制取得的效果可以看出,改进方案解决了圆坯表面裂纹问题。     

45#钢板表面裂纹原因分析与预防

通过对45#钢板表面裂纹进行实物观察、金相及电镜能谱检验分析,确定了钢板表面裂纹的产生是由于二冷区漏水严重,钢坯表面强冷,在热应力及矫直应力作用下产生裂纹,并提出了几点预防铸坯表面裂纹的措施.     

40CrAH圆钢轧材表面裂纹分析

采用低倍法、金相法和扫描电镜法对40CrAH钢轧材表面裂纹进行分析.分析结果表明:此裂纹源生于连铸坯缺陷,通过选择合适黏度的保护渣、连铸坯温送等措施,可以减少此类缺陷.     

1215易切削钢拉拔表面裂纹形成机制分析

 表面裂纹是1215易切削钢常见的缺陷,为了探究1215易切削钢在拉拔过程产生表面裂纹缺陷的成因,采用非水溶液电解、光学显微镜、扫描电子显微镜等分析检测方法,对1215易切削钢表面裂纹区域进行了分析表征,研究了1215易切削钢在拉拔时产生表面裂纹的原因。结果表明,试样截面裂纹扩展的末端发现大尺寸硫化锰夹杂物;裂纹内壁存在大尺寸的硫化锰夹杂和保护渣颗粒。由分析结果推测,钢中夹渣是裂纹萌生的主要原因,而大尺寸硫化锰夹杂是裂纹扩展的原因。根据裂纹的萌生与扩展机制,通过提高保护渣碱度及还原性和准确控制精炼出站氧质量分数可控制由硫化锰夹杂物与保护渣造成的裂纹,从而改善产品的表面质量。     

连铸板坯表面纵裂纹原因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂连铸工艺环节的分析,认为引起板坯纵裂纹的主要原因是钢水成分和质量、浸入式水口的尺寸及浸入深度、结晶器冷却强度、保护渣性能及其吸收夹杂物后成分和性能变化等.通过采取措施使板坯的表面纵裂纹得到有效的控制,纵裂纹发生率由1.86%控制到0.65%左右.     

减少宽厚板坯表面纵裂纹的改进实践

分析了钢水碳含量、硫含量、钢水纯净度、拉速变化、浸入式水口参数及结晶器液位波动等对铸坯表面纵裂纹的影响,不合理的化学成分、拉速变化及结晶器液面波动大等是导致纵裂的主要原因。通过相应采取优化钢水成分、优化浸入式水口参数、采用钢包下渣检测技术和结晶器液位控制系统改造等措施,使板坯表面裂纹率由0．76％降到了0．18％以下。