管体冲孔模具

一、零件结构分析图1所示为管体套筒六角扳手，材料为A3钢管，壁厚2．5mm。该件的特点是：（1）两端分别为内、外六角；（2）杆部相应部位有两通孔。冲制内、外六角容易实现，问题是怎样冲孔。由图1可见，孔周围凹陷自然、过渡光滑，且管体不扁，同一位置处的上、下孔还有同轴度要求。二、零件工艺分析通过对零件的分析，此件冲孔不同于一般的冲孔。一般冲孔都采用凸、凹模结构，若这样，凹模需放在管体中，冲一个通孔，需冲2次才行，即冲完一面，反过来再冲另一面。这样冲出来的孔，难以保证同轴度，轴线平行或相交；另外，凹模将会卡在管…     

长窄形多孔零件冲压模具的设计

一、零件工艺分析某零件(见图1)材料为硬铝LY2,厚度2mm。经分析需由多道冲压工序成形。其工艺特点为:1)落料周边形状复杂,尺寸长宽比在11 以上;2)孔多,共有37个大小不同、形状不同的孔;3)弯曲多,宽度方向有3处折弯,另有10处“耳朵”弯曲;4)各尺寸精度要求不高。工艺方案充分考虑其孔位尺寸精度要求不高的特点,将弯曲工序安排在全部冲出后进行。由于孔多且密度大,冲孔需由两个工序完成。所以本零件的冲压工艺     

座椅定位套冲压工艺及模具设计

图1所示零件为某汽车座椅的改进型定位套，材料为30号冷轧钢板，板厚1．5mm。该零件U形弯曲部位在侧面各有2个Ф4mm孔，Ω形部位弯曲在侧面有切舌，主要是为了锁紧，在中间要求冲一个Ф4mm的定位孔，各弯曲处均要求为直角，弯曲后内角为清角。原工艺采用单工序模成形，模具数量多，中间工序定位困难、回弹大，各个成形部位又容易相互干扰而影响冲件精度，同时模具占用设备多，生产效率低下。为此，设计了一副冲裁、弯曲、切断七工位级进模成形，高效、高质地保证了冲件需求。     

压延冲孔复合油缸

图1所示为摩托车转圈断面图,该零件要求在整个圆周上冲压36个凹球形和孔,孔的中心线与轮圈端面和径向都有夹角,按工艺要求应先压球R7.4mm,然后冲φ6mm的孔,但在生产中不易保证R7.4mm和φ6mm的几何位置,分两次冲和压,工效也较低,经分析改制了成形冲孔一次完成的冲压油缸,从而保证了凹球形和孔的几何位置,提高了产品质量和工作效率。     

漏盘成形冲孔复合模设计及改进

图1所示漏盘为某产品上的零件,采用1·5mm厚不锈钢1Cr18Ni9制成,由于使用要求,在其表面要成形150个小球凸,并在每个球凸弧底冲制出直径为1·2mm的小孔,同时要求成形表面平整、光洁,无成形造成的起伏不平。图1零件结构简图1·工艺分析该零件的球凸成形高度为2·5mm,相当于1·7t(t为料厚),成形高度不大,计算成形部位的材料延伸率约为12%,远小于1Cr18Ni9的材料极限延伸率δ极=30%~35%,由此可见,该零件成形性能较好,采用局部成形,便能达到要求。冲制的1·2mm小孔小于料厚1·5mm,为小孔冲裁,不利于冲裁。查阅资料表明:小凸模通过采取保护措施…     

台阶形凸模厚料冲孔模

在里产中,经常遇到在厚度S=4～8毫米板料上冲φ4～φ40毫米孔的零件,而冲压工艺中一般认为,当板材的抗剪强度σ_(op)=40公斤力/毫米~2时,用自由凸模冲圆孔d的最小尺寸为d≥s,所以这类零件往往处于用自由凸摸或加护套凸模冲孔的临界区域。对于无护套的自由凸模,冲孔时凸模易弯曲失稳或折断。我厂在加工支板零件     

技改拾遗

一、旋转弯曲 图1所示零件,材料为φ2mm的1Cr18Ni9钢丝,形状简单,用量较大,零件长500mm。若用冲模一次冲制成形,模具势必要做得很大,不易安装和操作,同时也浪费了贵重的模具材料。若用较小的模具分步冲制,需     

镗削高精度同轴孔工艺的探讨

框架是航天、航空和航海的陀螺仪及其测试设备中的关键零件,其上有一系列相互位置精度要求很高的孔系。我所采用调头镗削工艺,成功地加工出如图1所示两孔同轴度高达φ0.003～φ0.004mm、两公共轴线垂直度为2.5角秒的中框零件(图中零件的技术要求:①φ154H_5两孔对 A-A 公共铀线同轴度为φ0.003;     

箱体件的弯曲工艺及模具

柴油机工具箱的箱体为一开口简形件、外形尺寸如图1所示。材料为08钢,厚度h为1mm。零件的工艺路线为:下料→冲锁扣铰链缺口、冲拉手孔4-φ5→头部压形→箱体弯曲→点焊。 1.工件弯曲变形特点及一次成型模具 弯曲工序在弯曲模上进行。箱体的特点是:外形尺寸较大为400×200×150mm,弯曲变形部分圆角半径较大为R40mm,弯曲卸载后,工件的弯曲半径和角度发生较大的变化,为了减小工件回弹,需要准确计算其回弹值。另外,箱体为一开口件,其开口处实际为一搭边。若使用常规V型弯曲工艺,如图2所示,需四次弯曲变形,因工件无法套在凸模上而不能成型工件的第四个角;若使用常规U型弯曲工艺,也不能成型第二次U型弯曲;若使用常规的斜楔滑块机构的弯曲工艺,因工件外形尺寸较大而使得斜楔机构庞大,要求冲床工作行程较大,难以安装于冲床工作台上,同时工件也较难套在凸模上。     

导向扁钻

在机械加工中,常碰到与图1类似零件的孔加工。该零件需在已加工好的φ4_0~(0.075)盲孔上钻一台阶孔φ4.459_0~(0.14),作为攻螺纹前的预钻孔。该孔与φ4.459_0~(0.14)孔同轴度为0.05mm。若要一次加工成形两孔,由于孔径小,且较深(一般孔深与孔径之比大于5称为深孔加工),排屑困难,润滑情况较恶劣。加之钴头直径小,强度、刚性不够,在钻头尺寸φ4_0~(0.075)与φ4.459_0~(0.14)交接的空刀槽处容易折断,造成产品零件报废,用扩孔钻、锪钻加工该台阶孔,同轴度不易保证,还需专门工、夹具,比较麻     

长距离同轴孔的制作工艺

我公司在为攀钢制作的翻转台架中(如图1所示)，有两同轴支座孔的同轴度要求为1．0mm，而两同轴支座孔的距离为10．2m。通常的制作工艺是将整个构件焊接成形再进行校正，退火处理去除焊接残余应力，最后用镗床对φ280 0.20( 0.10)mm的孔进行加工。     

高直臂小间距等厚板材零件步进式冲锻工艺

针对高直臂小间距、不能展平的等厚板材零件,提出了步进式冲锻成形工艺。该工艺先通过冲压成形零件的大间距两直臂,然后通过若干次弯曲工步来缩小两直臂间距直至达到目标值。每次弯曲成形后对工件弯曲变形部位需进行冷锻平整,选择合理的工步数是保证冷锻过程中不出现材料重叠、起皱或破裂等现象的关键。建立了流线型弯曲的数学模型,通过该模型得到每个弯曲工步极限图。采用数值模拟结合试验的方法获得了无工艺缺陷的产品,产品性能优良,生产效率高。该步进式冲锻工艺为成形高直臂小间距等厚金属板材零件提供了新途径。     

微型马达壳体的成形工艺及压凸台模设计

图1所示微型马达壳体是汽车、玩具、家电音响、工具等微型电动机中的关键冲压件,该冲压件材料厚度t=0·6mm,内腔尺寸为30·8mm±0·02mm,上端六处凸台尺寸如图所示。壳体各尺寸精度要求高,材料为08F,壳体经成形后,不许有擦伤、毛边等现象。1·工艺分析该零件生产批量大,经过分析,确定了如下工艺方案:采用八套单工序模冲压成形,即落料拉深模、拉深剪边模、冲侧面缺口模、压凸台模、压星校正模、四孔冲孔模、翻孔模、轴颈拉深模。在工艺方案确定的同时,认为拉深剪边模及压六处凸台模是该零件冲压过程中的两道关键工序。如果凸凹模尺寸选择…     

在数控车床上镗多组孔

通常，普通车床多用来加工内、外旋转表面。我厂在数控车床上镗削位于同一平面中的多组孔，取得了较好的收效，下面作一介绍。我厂生产的电脑绣花机上有一种针杆箱零件，如图1所示。该零件上有6组孔，尺寸一样大，全部为φ6．35FI7。对此6组孔，还规定了较严格的位置公差要求。6组孔对基准面A、B的平行度分别为0.02mm和0．04mm；2孔同轴度φ0．02mm；6组孔之间相互平行度0．02mm。孔表面粗糙度为Ra0．8μm。二同轴孔间距99mm。图1针杆箱零件由于该零件孔小、精制高、间距大、位置公差严，因而，加工难度较大，工艺上列为关键件。一、工艺…     

电容器卡成型模具

我厂生产的电容器卡零件如图1所示，材料为Q235钢板，厚度δ=2mm，原制件工艺为：落料冲孔，折弯，成型，翻孔。经试生产，制件尺寸精度及表面质量均达不到图样要求。其主要原因是：在分步成型过程中零件多次定位，定位基准不一致，弯曲成型过程中受力不均匀，出现滑移和偏斜现象，导致尺寸不稳定超差。一、工艺改进及模具设计经分析和工艺试验，现将原制件的半圆形面底部增加一工艺孔，把折弯、成型合并为一次成型，使弯边、成半圆、冲φ4．5孔由同一套模具完成（工艺孔如图1中φ10孔虚线所示），使工艺孔在一次成型过程中起定位作用。零…     

内孔壁上倾斜孔的加工方法

内孔壁上倾斜孔的加工比平面上钻直孔复杂得多,如加工图1所示环形槽圆盘零件内壁倾斜孔时,由于内孔2-φ4.5H11及2-φ2.5H12除有孔径尺寸公差及表面粗糙度等要求外,还有对孔的位置度、倾斜度、同轴度及孔深度等多项精度要求。由图可知,中心孔φ14H11、凸耳3h11与平面C即是该零件的设计基准,亦是加工时的工艺基准或测量基准。根据该零件设计要求与生产类型,可采用以下三种方法加工内壁倾斜孔。     

小型内六角冷冲模的设计和使用

我厂有一批零件,其头部需加工一个对边尺寸8mm、深度5.5mm的内六角孔,数量仅150件,见图1。考虑到数量较少,我们设计了小型内六角冷冲模,如图2所示。它的特点是结构简单、容易制造,冷冲一个内六角孔,仅需3分钟。实际使用证明,这种冷冲模和冲头,在生产批量不大的情况下是一种较好的工艺方法。一、冲削工艺在工件的内六角处先钻孔φ8.1_0~(+0.036)mm,深7mm,倒孔口角120°×φ9.8mm.待冲削内六角孔后,用夹     

螺套座锻造工艺的改进

螺套座是内燃机车上的零件,每台车需用量很多,锻件基本是黑皮,要求每个角要直而平整(见图1)。试锻时采用的工艺是:将坯料锻成70×85×152mm的长方块一冲φ28×85mm的孔一劈28mm的槽一用芯料夹住平整。这种方法的缺点是:冲φ28×85mm的孔困难,冲头易损,劈剁槽时更难,即使剁掉,锻件也变形;需3～4火次才能锻成,费料费力,生产效率低。后来采用了弯曲工艺:用型板压成图2所示带两圆形凸起的方块一剁头一弯曲一垫芯铁平整。此工艺的特     

仪表罩圈的冲压工艺及成形模具

图1所示零件为仪表罩圈,材料08F钢板,厚度0.5mm。其特点是在φ146.5_0~(0.3)mm外圆直壁上有六个均布凸爪,且φ128_0~(0.3)mm的孔为内孔翻边形式。为减少模具数量,提高生产效率,对原工艺及模具进行了重新设计,制造了两副冲压模具,满足了冲件的技术要求。     

钢管和薄板的凸焊

我厂生产了一种如图l所示的薄壳件,该零件是由1.5mm的钢板拉延成形的。但因头部尺寸太小(直径为10mm、高8 mm),所以成形较为困难,需经多次拉延,既费工费时又不能满足生产要求。为此,我们决定采用以凸焊代拉延的工艺方法。即在图1所示的φ20mm端部板面上凸焊一个φ10mm、高8mm的钢管,以此来代替头部的拉延部分。现将凸焊方法介绍如