云南冶炼厂炼铜转炉渣浮选研究

云南冶炼厂采用铜的火法冶炼,即将各矿山送来的浮选铜精矿在电炉中熔炼成冰铜,然后用转炉制取粗铜。所产出的转炉渣含铜1～3%,它不能作冶金废渣,而是返回电炉熔炼的物料。由于转炉渣中含铁高达50%左右,其中30%以上是磁性氧化铁,引起铜在电炉渣中的含量增高0.05%左右,并使电炉生产力降低25%。转炉渣的单独处理很早就为国内外的     

用FeCl_3溶液浸出从铜转炉渣和熔炼炉渣中回收有价金属

本文报道了用FeCl_3溶液浸出从铜转炉渣和熔炼炉渣中回收有价金属铜、钴、镍的研究。试料取自印度Ghatsila铜冶炼厂,转炉渣中含Cu4.03%、Ni1.99%、Co0.48%;熔炼炉渣中含Cu1.76%、Ni0.23%、Co0.19%。试验时,研究了搅拌、浸出时间与温度、FeCl_3浓度、固/液及粒度等各参数之间的影响。在最佳条件下,转炉渣中铜、钴、镍的提取率分别为92%、24%、28%;而熔炼炉渣中铜、钴、镍的提取率分别为54%,44%,71%。     

高压硫酸浸出镍铜钴的研究

<正> 在转炉吹炼低冰镍时,有70～80％的钴进入转炉渣,并返回电炉熔炼。由于钴在电炉熔炼和转炉吹炼两工序形成开路循环,所以回收率很低。众所周知,采用电炉贫化法,单独处理转炉渣,是提高冶炼过程钴回收率的基本途径之一。     

电炉贫化铜镍转炉渣试验

在电炉熔炼铜镍精矿的焙砂时,大约有四分之一的钴量随炉渣废弃(不可回收损失)。用转炉吹炼低冰镍时,进入高冰镍的钴量占23％,在镍电解净液系统给予回收。占钴量52％的转炉渣,需再次返回电炉熔炼处理。由于钴在电炉熔炼和转炉吹炼两个工序形成恶性循环,所以回收率很低。由此可     

炼铜转炉渣的造矿和选矿

浮选铜精矿制粒干燥后用电炉熔炼,电炉所产冰铜经转炉吹炼得出粗铜,转炉渣返回电炉再熔炼。转炉渣量几乎为电炉给料的五分之一,它的返回不但减少了电炉的熔矿能力,而且转炉渣含铁高达50%左右,其中     

高硅铜钴矿电炉还原熔炼渣型研究

对某高SiO2 低CaO铜钴氧化矿电炉还原熔炼的渣型进行了研究。加入 4 0 %的CaO后 ,所得炉渣不仅具有良好的流动性 ,而且还具有较好的导电性 ,有利于渣与合金的分离和电炉熔炼的顺利进行。结果表明 :配入 30 %～ 4 0 %的CaO和 8%的焦粉 ,在 15 5 0℃下进行还原熔炼 ,铜钴矿中的有价金属均可以得到很好的综合回收。     

电解铝废槽衬还原提取铜转炉渣中铜钴的试验

研究了用铝电解槽废槽衬(包括废阴极炭块和废碳化硅侧块)替代工业煤作还原剂,提取含钴转炉渣中铜、钴的可行性。研究发现,在相同条件下,采用废阴极炭块和废碳化硅侧块均可实现对含钴转炉渣的还原熔炼。工业煤还原剂铜和钴回收率分别达到了91.4%和94.8%;废阴极炭块作还原剂,其中含有的氟可改善渣型,促进渣与冰铜分离,铜和钴回收率分别达到97.3%和99.3%;废碳化硅作还原剂,铜和钴回收率分别为95.4%和90.0%。碳化硅比炭质还原剂密度大,更容易进入渣相参与熔池反应,更有利于应用在工业电炉中。     

有色冶金动态

贵溪冶炼厂动工兴建江西贵溪冶炼厂于1980年7月30日举行开工典礼,动工兴建。该冶炼厂是从日本住友金属矿山株式会社和芬兰AOR公司引进的炼铜成套设备。采用的冶炼流程是铜精矿气流干燥、中温鼓风的闪速熔炼、电炉贫化炉渣、转炉吹炼、回转炉精炼及浇铸生产重380公斤阳极铜板。转炉渣采用选矿方法回收铜,产出渣铜精矿返回熔炼。     

转炉处理镍废合金工业试验

研究了在转炉吹炼高镍锍生产过程中加人废合金,转炉渣返电炉熔炼回收镍、钴的工艺可行性。生产试验表明,该处理工艺可行,废合金中的镍、钴回收率高。     

含铜电炉渣贫化试验研究

分析了云铜贫化电炉渣的矿物组成、化学成分、渣型选择,研究了电炉渣中铜的主要存在形态。考查了不同Fe／SiO2配比下炉渣的性能研究,Fe／SiO2、硫化剂、熔炼温度、熔炼时间、还原剂用量对渣含铜的影响。基于条件试验结果确定了适宜的铜渣贫化方法。     

从含钪炉渣中提取氧化钪的研究通过鉴定

<正> 赣州钴冶炼厂从含钪炉渣中提取氧化钪的研究项目,于1989年12月20日在赣州市通过省级技术鉴定。24名教授、专家和学者参加了鉴定会。赣州钻冶炼厂黑钨精矿采用经典流程生产仲钨酸铵,并年产约1200吨钨碱渣。钨碱渣中含有一定量的有价金属,如钨、钪、锰、铁、铌、钽等。钨渣通过电炉熔炼制取钨铁合金后,熔炼渣中富集着钪、锰等金属。该厂为了变废为宝,经过大量试验,确定采用无机酸浸出一     

从转炉渣与浮选废渣中回收铜与钴

土耳其迪亚巴克尔省的迪季莱大学所进行的这项研究表明，使用含FeS的硫酸溶液处理转炉渣与浮选废渣，可将渣中的铜与钻转变为硫化物。这种含FeS的铜、钻是在常压下于高压釜中浸出废渣而获得．的。在试验条件下，废渣于600C焙烧，所得产物中几乎全部的铜和69％的钻可溶解于含FeS的硫酸溶液中。采用这一工艺，可从转炉渣、浮选废渣及氧化矿物中最终分离获得含铜96％与合钻77％的产品。从转炉渣与浮选废渣中回收铜与钴     

云南锡业铜熔炼系统杂质元素走向研究

对云南锡业股份有限公司铜业分公司熔炼系统中Zn、Pb、As、Bi和Sb 5种主要杂质元素的走向统计分析。结果显示,Zn、Pb、A8、Bi、Sb主要来源于铜精矿,部分Sb来源于返料吹炼渣。产物中,Zn主要分布于沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占72.34%、9.86%;Pb主要分布于冰铜、沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占48.95%、24.22%、25.03%;A8主要分布于沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占12.74%、69.65%;Bi主要从熔炼电场尘和沉降电炉渣中开路出去,分别占14.29%、51.90%;而60.77%的Sb分布于冰铜中,从沉降电炉和熔炼电场尘中开路出去的Sb分别占25.93%、11.00%。     

铜转炉渣火法还原贫化与生产实践

冰铜吹炼转炉渣中磁性铁（Fe3O4）的含量对电炉贫化弃渣含铜影响显著。为了降低返贫化电炉转炉渣中磁性铁的含量,本研究采用高温还原贫化法开展了实验室规模的转炉渣还原贫化试验研究,结果表明经还原预处理后Fe3O4的还原率达88%以上,还原后物料中Fe3O4含量低于5%。为创造弱还原气氛用于转炉渣的预处理,对60吨P-S转炉的烟气管路、固体还原剂及喷吹系统、燃烧保温系统等进行了改造,并进行工业生产实践。生产实践结果表明,渣含铜平均值由6.76%降至3.95%,实现了降低生产成本,减少金属损失的目的。     

钴镍铁合金的吹炼

为了探讨综合利用我区含钴镍铜氧化锰矿资源的合理工艺流程,我所曾进行了电炉还原熔炼(富锰渣法)——电炉吹炼钴镍铁的小型试验,取得了较好的结果。还原熔炼试验用氧化锰矿的成分为(％):Mn29 .86、Fell.89、Co0.16、Ni0.13、(二u0.179、510:12.26、A12O,7.56。熔炼所得产PPn,一是富锰渣,含Mn 42.86~46.10%,     

富氧侧吹炉改造创新生产实践

阐述了根据企业生产需求对原有贫化电炉进行了改造,改造后的工艺富氧浓度到达80%~85%,燃料率2.8%~3.0%,炉渣中Fe/SiO2:1.6~1.65,炉渣中含铁达到41%以上,渣含铜在0.80%以下。冰铜直接从富氧侧吹炉底部放出,进入转炉。改进后的工艺将降低冶炼生产成本,改善劳动环境,降低工人劳动强度。     

降低电炉渣含铜生产实践

介绍了贫化电炉中渣含铜的贫化过程,分析了艾萨炉冰铜品位、转炉渣含铜、艾萨排放和电炉排放等因素对电炉渣含铜影响,并结合生产实际,提出了生产过程中控制电炉渣含铜的一些措施,并取得了显著的效果。     

选冶联合流程处理转炉渣

按我国传统的冶炼工艺,转炉渣通常采用热态返回熔炼系统(如加入反射炉、电炉)的方法处理,贵冶却用浮选方式处理,以回收渣中的铜。含铜4.5%的转炉渣在铸渣机上缓冷,经破碎、磨矿、浮选、脱水处理,获得铜品位35%的渣精矿,铜的回收率达91.0%。渣精矿返回配料系统,成为闪速炉原料的一部分。这一选冶联合流程具有设备配置紧凑、联锁自动化程度高、无工业污染等特点。     

碳化钙降低闪速炉渣含镍的研究

闪速熔炼是强氧化熔炼,反应塔的氧势很高,必然产生大量Fe_3O_4及NiO、Cu_2O等并进入渣中,故渣含有价金属高。针对镍闪速炉产生炉渣的过程,分析了炉渣中镍损失的途径,探索了使用碳化钙降低渣含镍的过程。碳化钙加入后炉渣含镍降低0.03个百分点(或～11%)。     

12.5 MVA镍铁电炉渣降镍途径探讨

由于一般红土镍矿的品位较低,在矿热电炉熔炼过程中的产渣率较大,因而损失于炉渣中的镍量也较多。因此降低渣含镍、减少渣中金属损失,对于提高镍铁冶炼回收率十分重要。