某金精矿冶炼厂氰化尾矿浆综合处理试验研究

根据某金精矿冶炼厂氰化尾矿浆中氰化物质量浓度较高的特点,开展综合处理试验研究。采用3R-O法、Colt’s法和臭氧氧化法组合工艺回收处理氰化尾矿浆中的氰化物和SCN^-,并对试验条件进行了优化。试验结果表明:氰化尾矿浆中的总氰化合物质量浓度降至2. 86 mg/L,去除率达99. 82%,SCN^-质量浓度降至2. 04 mg/L,去除率达99. 95%,压滤液可回用到氰化浸出工艺;处理后的氰渣达到了HJ 943-2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,可实现尾矿库堆存。该研究为氰化尾矿浆无害化处理工程化应用提供数据参考。     

OOT-RAD联合工艺处理黄金矿山尾矿库淋溶液试验研究

采用OOT-RAD联合工艺,对某黄金矿山尾矿库淋溶液进行了处理试验研究。其研究结果表明:在碱性条件下,初始p H和气液比对OOT法处理效果有一定影响,但处理效果均较好,氧化剂投加量为417 mg/L时OOT法处理后总氰化合物质量浓度小于0.5 mg/L;经OOT-RAD联合工艺处理后,总氰化合物质量浓度小于0.2 mg/L,铜质量浓度小于0.1 mg/L,COD质量浓度小于50 mg/L。OOT法与RAD法的联合应用,使其处理工艺结合紧密,新颖独特,使处理黄金矿山尾矿库淋溶液的效果稳定可靠。     

某黄金矿山低浓度含氰废水处理技术研究

针对某黄金矿山低浓度含氰废水开展氰化物去除试验研究,分别考察过氧化氢氧化法、亚铁盐沉淀法、因科法和生物氧化液法处理效果。结果表明:4种方法均能将总氰化合物处理至0. 5 mg/L以下,其中生物氧化液法不产生药剂成本,亚铁盐沉淀法药剂成本仅为0. 10元/m^3。从工艺可行性方面考虑,生物氧化液法需要控制溶液pH值为6,不易实现,推荐采用亚铁盐沉淀法。生物氧化液法为矿山企业处理低浓度含氰废水提供了一个新的思路。     

过氧化氢氧化-亚铁盐沉淀联合工艺处理含氰尾矿试验研究

某金精矿冶炼企业含氰尾矿中总氰化合物及砷含量较高,采用过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。最佳试验参数:除氰阶段为过氧化氢用量2.0 mL/L,pH值6.0~6.5,反应时间2 h;除砷阶段为七水硫酸亚铁用量0.50 g/L,过氧化氢用量1.0 mL/L,pH值6.0~6.5,反应时间1 h。处理后的含氰尾矿压滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均稳定低于HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,实现尾矿库堆存。     

某金矿氰化尾渣无害化处理试验研究

针对某黄金矿山企业氰化尾渣特点,采用因科法对其进行无害化处理试验研究。试验对焦亚硫酸钠用量、反应时间、pH、气液比、矿浆浓度等影响因素进行了优化。在最佳试验条件下,处理后的滤渣毒性浸出液中总氰化合物质量浓度降至0.191 mg/L,氰化物去除率高达98.5%,满足HJ 943—2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》中氰渣尾矿库处置标准。     

某含氰废水中重金属高效分离回收及治理试验研究

某黄金冶炼企业含氰废水中(亚)铁氰络合物、铜氰络合物质量浓度分别约为1 500 mg/L、510 mg/L,原处理工艺成本高,铜氰络合物与(亚)铁氰络合物不能有效分离。试验采用亚铁盐沉淀法-酸化法-过氧化氢氧化法联合工艺对该废水进行处理,并对试验条件进行了优化。该联合工艺有效去除氰化物的同时,实现了(亚)铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,且有价金属铜以沉淀形式回收。处理后废水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜离子质量浓度低于50 mg/L,达到工艺回用标准要求。     

尾矿库氰渣淋溶废水深度处理工艺研究

针对黄金矿山尾矿库氰渣淋溶的低质量浓度含氰废水,采用OOT/OCT—BAF联合工艺进行处理。其试验结果表明,在进水总氰化合物为64.45 mg/L、硫氰酸盐为22.74 mg/L、COD为76.58 mg/L、铜为72.48 mg/L的条件下,当臭氧投加量为250 mg/L、臭氧投加量分流比为2∶1、BAF的废水停留时间为20 min、气水比为3∶1时,出水总氰化合物为0.02 mg/L、硫氰酸盐完全去除、COD为5.43 mg/L、铜为0.32 mg/L、氨氮为0.79 mg/L,出水达到《GB 3838—2002地表水环境质量标准》Ⅲ类水质。     

甘肃某金矿含氰贫液处理及再利用试验

针对甘肃某金矿含氰贫液特点,分别采用因科法和碱氯法处理,并对试验条件进行了优化。试验结果表明:因科法去除氰化物效果较好,在含氰贫液p H值11、焦亚硫酸钠用量1 800 mg/L、不充气搅拌1.5 h条件下,处理后贫液中总氰化合物质量浓度由79.59 mg/L降至0.47 mg/L,低于国家废水排放标准规定的0.5 mg/L,处理后尾渣毒性浸出指标均达到国家尾矿库处置污染控制要求。含氰贫液循环利用于浸出流程不影响金的浸出。     

某金矿氰化尾矿脱氰试验研究

对某金矿氰化尾矿分别采用碱氯法、过氧化氢氧化法、固液分离法进行脱氰试验研究,3种方法处理后尾渣毒性浸出液中总氰化合物质量浓度均低于5 mg/L,但固液分离法总氰化合物去除率相对较高,且无需使用药剂,采用其进行工业规模验证试验。试验结果表明：该工艺运行稳定,处理后尾渣平均含水率为18.56%,总氰化合物质量分数低于1 500 mg/kg,毒性浸出液中总氰化合物质量浓度稳定低于5 mg/L,可降低氰化尾矿再利用处置环境风险,拓宽处置途径。     

催化氧化电解-芬顿络合沉淀法处理高浓度含氰废水的半工业化试验研究

根据某黄金选冶厂含氰废水性质和实验室试验条件,确定催化氧化电解-芬顿络合沉淀-生化氧化联合处理新工艺的最佳参数,并进行高浓度含氰废水的半工业化试验研究。结果表明,该工艺技术上是可行的,处理后废水中总氰化合物、COD分别低于0.5 mg/L和50 mg/L,且可回收废水中有价金属铜、金和银。该工艺是一种无二次污染的节能、绿色、环境友好的含氰废水处理技术,具有良好的推广应用前景。     

夹皮沟矿业公司干堆氰化尾矿淋溶液的治理与应用实践

介绍了中国黄金集团夹皮沟矿业有限公司干堆氰化尾矿雨季淋溶液的来源与性质,研究了采用空气源间歇批处理臭氧氧化工艺进行深度处理的应用实践。试验研究结果表明,处理后废液中污染物含量平稳,总氰化合物质量浓度低于0.2 mg/L、COD质量浓度低于50 mg/L。该研究项目进入生产运营期后,按额定设计运行,每年可减排总氰化合物2.53 t、COD 3.15 t。     

含氰废水处理方法的研究

针对采用湿法提纯金泥的企业处理含氰化物的废水,采用氯化法提纯金泥中的黄金,由于金泥含有大量氰化物,在预浸工序产生的废水中氰化物含量达到2 000 mg/L 左右。国家规定排放废水中含有的氰化物浓度不得超过0.5 mg/L,本企业要求排放废水中氰化物的浓度不得超过0.04 mg/L,预浸产生的废水必须经过脱氰化处理才能排放。经过实际研究,结合精炼厂现有工艺设备,采用酸性氯化法和活性炭吸附法相结合来脱出废水中的氰化物,经过处理的废水总氰含量低于0.04 mg/L,达到排放标准,最后排入焦家金矿选厂。     

某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

从低品位含金尾矿中氰化浸出金

试验了以氰化搅拌浸出和柱浸从低品位含金尾矿中金.根据试验结果,对湖北蛇屋山金矿尾矿进行了氰化浸金试验研究.对金矿尾矿首先进行制粒,然后以氰化法浸出金.试验结果表明,用碱性溶液预处理8h,氰化钠用量1 kg/t,浸出24 h,溶液pH为10.0～12.0,金浸出率可达60%以上.     

选冶联合提高甘肃某难浸金矿浮选尾矿金回收率的试验研究

甘肃某金矿矿石金质量分数为4.3×10-6,锑、砷和碳依次为0.48%、0.37%和1.84%,属于典型的复杂难处理锑金矿,现场生产采用"重选-浮选-浮尾氰化"工艺回收金和锑。由于矿石中金嵌布粒度粗细不均,锑、砷和碳等杂质含量高,导致金总回收率仅为82%,金损失严重。为提高金回收率,采用电子探针对浮选尾矿中金的赋存状态进行了研究,在此基础上开展了提高金回收率的试验研究。试验结果表明:浮选尾矿中部分金以晶格金或包裹金形式赋存于毒砂、黄铁矿和辉锑矿等硫化矿物中,氰化浸出过程中难以与浸出液接触,是导致金损失过高的主要原因;氰化浸出前先对浮选尾矿进行分级,分级后对+0.038 mm粗粒级进行再磨和活化浮选,强化对包裹金和晶格金的回收,然后再将粗粒浮选尾矿与-0.038 mm细粒级合并进行氰化浸出,金总回收率可提高约9个百分点,尾渣中金质量分数降低至0.3×10-6以下。     

新型环保浸金剂在金兴矿业公司的试验应用

金兴矿业公司采用原矿焙烧、焙砂氰化浸出提金工艺,在日益严峻的环保形势下,亟需寻求新型环保浸金剂替代剧毒氰化钠。通过小型试验和半工业试验,考察了新型环保浸金剂CG505A替代氰化钠的可行性。结果表明:在原有氰化钠浸出系统不变的情况下,CG505A可对等替代氰化钠进行连续生产,浸出效果良好;CG505A浸出尾矿浆滤饼毒性浸出分析中16项指标全部达标且远低于限值,浸出尾矿浆无需治理即可达到一般固废堆存标准;CG505A生产成本比氰化钠节省50.95元/t,经济效益和环保效益显著。     

某黄金矿山氰化尾渣治理试验研究

针对某黄金矿山氰化尾渣开展酸化降氰试验研究,并对浓硫酸用量、反应时间等条件进行了优化,最终给出推荐工艺,即氰化尾渣调浆—酸化降氰—压滤工艺。在浓硫酸用量10 mL/L,反应时间1.0 h条件下,无害化处理后的氰渣达到HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,药剂成本约为11.00元/t氰渣。研究结果为该黄金矿山氰化尾渣无害化治理的工业应用提供数据参考。     

氰化尾渣中金的回收试验研究

某黄金矿山生物氧化-氰化炭浸工艺产生的氰化尾渣中金品位较高,为2. 40~3. 60 g/t。试验考察了焙烧氧化-氰化浸出工艺回收金的可行性。结果表明:在焙烧温度500℃、弱氧化气氛下焙烧120 min,获得的焙砂在氧化钙用量15 kg/t、矿浆浓度33%、氰化钠用量1. 0 kg/t、浸出时间24 h条件下进行氰化浸出,浸渣产率为88. 80%,金浸出率在94. 92%以上;采用焙烧氧化-氰化浸出工艺回收氰化尾渣中的金是可行的。该研究为氰化尾渣中金的回收利用提供数据参考。