采煤机截割机构摇臂减速箱故障诊断分析

采煤机摇臂减速箱和牵引结构的机壳相连接,通过调节调高油缸可对采煤机摇臂的高度进行调控。因此,对摇臂减速箱传动进行了分析,主要介绍了故障信号特征中的时域、频域、小波等信号,进一步对故障信号结果展开研究,为以后采煤机截割机构摇臂减速箱故障分析和处理提供参考。     

MG300/700-WD电牵引采煤机故障分析

介绍了电牵引采煤机的2例故障,对故障出现的现象以及发生原因进行了论述,并对如何防范该故障作了说明.     

MG300/700-WD型综采机摇臂传动系统优化设计研究

为改善MG300/700-WD型综采机摇臂传动系统因工作环境恶劣、工作强度过大而易损坏的问题,利用有限元模型对摇臂传动系统受的载荷进行了分析,并构建了结构寿命函数,提出了三种优化设计摇臂传动系统的策略,采用仿真软件对摇臂传动系统进行了模拟分析。优化结果显示,优化设计的MG300/700-WD型综采机摇臂传动系统误差小、性能优良、生产适应性强。     

采煤机截割部轴承故障诊断系统研究

为了解决由于截割部轴承损坏引起的设备故障,并减少由于轴承故障引起的部件磨损问题,以采煤机截割部轴承为研究对象,设计了采煤机截割部轴承故障诊断系统,同时对设计的故障诊断系统进行检测,发现设计的故障诊断系统能够满足预期要求,可为矿井设备高效安全运行提供一定的参考。     

MG300/700-WD型采煤机井下精确定位控制系统的研究

针对现有综采设备对煤层地质状态无法判断、其综采作业完全依靠人工调整的情况,以寿阳开元矿井下综采面为研究对象,采用CT探测技术对井下煤层分布和地质状态进行研究,绘制了其工作面的地质信息系统,同时利用GIS(地理信息系统)自主定位控制系统,实现采煤机工作时根据煤矿煤层分布特性自动选择最适宜的综采作业方案,满足煤矿井下综采作业自动化的需求。     

MG700/2160WD型采煤机振动截割系统仿真分析

以MG700/2160WD型采煤机为研究对象,基于截割振动理论和应力波煤岩破碎机理,在原截割滚筒中设计加入了一套偏心振动装置后,利用MATLAB对采煤机振动冲击截割系统的有效性进行了仿真分析,并利用COMSOL仿真软件,对比分析了传统截割系统和新设计的振动截割系统的截煤效果.应用结果表明:新系统能有效提高截煤能力.     

MG300/700-WD型采煤机牵引部壳体使用性能的研究

以MG300/700-WD型采煤机壳体为研究对象,采用Solidworks和ABQUAS软件建立仿真模型,从壳体的应力变化、位移变化两方面,对壳体的结构进行仿真分析研究,由此,掌握了壳体运行过程的变化规律,并对其结构进行优化改进设计,以提高壳体的结构性能、保证采煤机的生产效率。     

基于MATLAB的采煤机截割参数优化设计

采煤机截割厚度是煤岩截割的重要参数,也是影响煤矿经济效益的关键参数。通过建立以截割比能耗、生产效率和块煤率为基础的模型,对采煤机的牵引速度和滚筒的截割转速进行分析,通过MATLAB进行仿真优化,优化后的截割比能耗、生产效率和块煤率均有明显改善。     

基于联合仿真的采煤机截割驱动系统的优化设计

针对现有截割驱动系统功率控制差异性大、可靠性及效率低下的问题,提出了一种新的截割驱动系统。利用AMESim及Simulink联合仿真系统对该控制驱动系统进行了仿真分析,结果表明:该截割驱动系统能够确保采煤机的截割滚筒在不同地质条件下转速调节的可靠性,能够将截割机构的截割效率提高到70%以上,可极大地提升采煤机工作的可靠性和稳定性。     

采煤机摇臂截割安全监测系统的应用研究

针对采煤机摇臂在高负荷工作状态下运行稳定性差、故障率高的问题,影响井下截割作业效率和经济效益的现状,提出了一种新的采煤机摇臂截割安全监测系统。该系统综合运用多数据信息采集技术、抗干扰数据通信技术等,实现了对采煤机摇臂运行过程中关键参数的实时监测、自适应诊断及故障预警。根据实际应用表明,新的截割安全监测系统能够将摇臂运行故障率降低93.6%,将截割传动系统使用寿命提升31.4%,极大地提升了采煤机摇臂的运行稳定性和可靠性。     

采煤机牵引机构的优化设计

针对现有采煤机销排及齿轨轮存在的失效问题,通过改变齿轨轮节距参数,对采煤机牵引机构的销排、齿轨轮结构进行了优化设计,通过对新型齿轨轮强度校核和不同节距下齿轨轮强度对比分析,验证了优化后的齿轨轮机构能满足采煤机井下作业要求,且具有更高的结构强度。     

MG150/345型采煤机截割部优化设计研究

针对MG150/345型电牵引采煤机截割部扭矩轴在截割电机负载超载情况下易发生断裂,不能实现对截割电机保护的问题,通过对采煤机截割部壳体进行Workbench有限元分析,寻找其应力集中点,设计了优化改造方案。经优化后验证,有效解决应力集中问题,满足设计要求,大幅提升了采煤机工作效率和质量。     

采煤机高块煤率截割的优化设计研究

针对滚筒采煤机目前存在块煤率低的问题,从采煤机的结构及原理展开分析,分别对采煤机截割参数优化值、高块煤率叶片部截齿的优化配置方式及关键技术展开研究,以期能为相关研究提供一定的参考.     

MG400/930-WD采煤机液压系统的故障诊断及处理

介绍了MC400/930-WD电牵引采煤机液压系统的工作原理,并依据系统工作原理分析了系统故障产生的机理,最终给出了针对故障的处理意见和手段.     

采煤机截割机构行星架的优化研究

针对SL-500型采煤机截割机构行星架易断裂的情况,给综采作业带来严重影响,因此,利用化学检测、机械校验、仿真分析等方式对行星架断裂原因进行分析,得出了结构强度不足和使用时应力集中较大是导致行星架易断裂的主要原因,进一步提出了结构优化方案.分析结果表明,优化后行星架的强度比优化前提升了31.9％,工作时的最大应力集中降低了57.7％.     

基于ADAMS的采煤机截割减速器故障仿真

借助虚拟样机软件ADAMS建立了某采煤机截割减速器的虚拟样机模型,并分别对正常工况和人为构造的断齿故障工况进行了动态特性仿真.通过分析比较不同工况下的仿真结果,找出了齿轮断齿故障的故障特征.     

采煤机截割减速器故障状态时的动力学模拟分析

针对采煤机截割减速器大锥齿轮含断齿、轻微齿形、严重齿形三种故障状态进行动力学分析研究,结果表明,三种齿轮故障状态均会使锥齿轮对传动齿间的啮合力产生周期性冲击作用,且随着故障程度的加大,冲击幅度也增加;还会产生以齿轮啮合频率、高次谐波为载波频率的调制现象,且随着故障严重程度的加大,调制边频带的幅值、宽度也随之增加.     

基于卷积神经网络的采煤机截割部减速器故障诊断研究

在对采煤机截割部的减速器进行故障诊断过程中,存在故障特征提取困难及诊断模型泛化能力弱的问题,针对这一问题,提出了一种基于卷积神经网络的减速器故障诊断方法。首先,通过快速Kurtogram算法提取了变工况下减速器齿轮的健康、疲劳点蚀、轻度磨损、重度磨损、齿面裂痕、断齿几种振动谱峭度;然后,对谱峭度作像素归一化后进行了灰度处理,将结果输入到构建好的结构层数为2层卷积-池化层的卷积神经网络,采用自适应学习对模型进行了训练,并将最后全连接层的输出结果作为故障特征;最后,结合某减速器的结构原理搭建了故障诊断实验台,采用Tensor Flow平台对所提模型进行了编程,对模型的识别率和特征可视化结果进行了评估。研究结果表明:该方法对减速器的故障识别率在99%以上,解决了传统方法中特征提取繁琐和不同故障特征间的耦合问题,为采煤机截割部减速箱的故障智能诊断提供了新的思路。     

随机啮合参数对MG500/1180-WD型采煤机截割部轮系振动的影响

为了研究随机啮合参数对采煤机截割部齿轮传动系统振动的影响,以MG500/1180-WD型采煤机为研究对象,综合考虑啮合刚度、啮合阻尼、综合误差、齿侧间隙等因素的影响,建立采煤机截割部齿轮传动系统纯扭转非线性动力学模型,将啮合刚度、综合误差、齿侧间隙和外部载荷作为随机变量,运用变步长Runge-Kutta方法对系统模型进行求解,得出了系统动态位移响应的均值和均方差。研究结果表明,太阳轮、行星轮的振动位移均值及均方差随着随机间隙、随机啮合误差、随机啮合刚度的离散程度增加而增大;且随机间隙对轮系振动位移的影响程度最大,随机啮合刚度次之,随机啮合误差最小。研究结果为采煤机截割部传动系统的结构优化及其工作稳定性的提高提供了理论依据。