55Q轻轨断裂分析

55Q轻轨在使用前由于受到机械加工力而断裂，进行了化学成分，显微组织、夹杂物和低倍检验分析。结果表明，其发生断裂的主要原因是存在较多的小发纹（白点），加之较严重网状组织、夹杂物、晶粒粗大和边部脱碳组织，在机械加工力的共同作用下，导致轻轨发生断裂。     

55CrSi弹簧断裂原因分析

为了找出材质为55CrSi泵下体内部弹簧的断裂原因,利用体视显微镜、扫描电子显微镜对断裂弹簧的裂纹形态及断口表面进行宏微观观察.结果表明:弹簧的断裂失效模式为疲劳断裂;裂纹起源于弹簧丝表面,是由弹簧丝制备及加工过程中形成的凹痕及折叠缺陷引起的;另外,弹簧丝表面喷丸质量较差,造成较大的应力集中,弹簧运行过程中,在交变载荷...     

Q345钢断裂原因分析

对断裂的Q345钢试样进行了宏观断口观察、微观断口观察、能谱分析、金相显微观察及硬度测试等。分析结果表明载荷过大是该Q345钢试样断裂的主要原因,试样断口为等轴韧窝,韧窝深浅不同,并具有较多的球形粒子。球形粒子含有较高的Mn,Si,O等元素,很可能是一种氧化物,这种氧化物可能是由于加工制造过程中由空气中氧气进入所引起的。     

螺钉断裂原因分析及改进措施

对滑块下导套螺钉联接处进行了频率分析，计算其相对刚度系数，进而提出使其避免疲劳断裂的措施。     

55SiCr弹簧钢盘条异常断裂原因分析

从生产现场中发现部分55SiCr弹簧钢盘条在仓库存储的过程中发生异常断裂。对断裂试样进行了断口宏微观形貌、化学成分、显微组织、力学性能、硬度与氢含量的分析以及电化学充氢验证试验,以找出断裂原因。结果表明:55SiCr弹簧钢盘条断裂试样的化学成分符合行业标准,其抗拉强度为2030 MPa,断面收缩率为38%,硬度平均值为615. 3 HV0. 3,符合技术要求。其异常断裂为应力状态下的氢致开裂,断裂起源点在试样表面的划伤缺陷处,该处在弹簧钢盘卷状态下具有较高的应力集中,容易诱导氢在此处聚集;断裂起源处呈沿晶断裂形貌,自起源点向内不断延伸,继而出现准解理与韧窝特征,裂纹扩展路径与试样所受应力方向垂直。现场发生断裂的试样中含有较少的氢含量,这是由于氢在室温下的逸出所致。     

55钢冷拔材横向断裂原因分析

借助于断裂力学的方法及残余应力的测定,分析了55优质碳素结构钢冷拔材在冷加工过程中出现横向断裂的原因,并且指出避免此种疵病的有效途径。     

Q235D热轧钢板低温冲击性能不合原因分析及改进措施

针对重钢4 100 mm产线生产的厚度为16～25 mm Q235D热轧钢板低温冲击性能不合问题，通过对钢板化学成分、金相组织和轧制工艺进行分析，发现产生沿晶界呈连续带状分布的珠光体组织，并且同时伴随有混晶现象是导致钢板低温冲击性能不合的主要原因。将精轧终轧温度提高至890～900 ℃，改善了钢板组织形态，获得均匀的组织，提高了Q235D钢板低温冲击性能，满足了标准要求。     

Q235D热轧钢板低温冲击性能不合原因分析及改进措施

针对重钢4 100 mm产线生产的厚度为16～25 mm Q235D热轧钢板低温冲击性能不合问题,通过对钢板化学成分、金相组织和轧制工艺进行分析,发现产生沿晶界呈连续带状分布的珠光体组织,并且同时伴随有混晶现象是导致钢板低温冲击性能不合的主要原因。将精轧终轧温度提高至890～900 ℃,改善了钢板组织形态,获得均匀的组织,提高了Q235D钢板低温冲击性能,满足了标准要求。     

Q235B钢焊管断裂原因分析

通过对直缝焊管断口宏观检查、断口微观分析、材质成分分析、金相组织检验、非金属夹杂分析、有限元分析,探讨焊管断裂原因。结果表明,焊管断裂为脆性断裂;焊接过程中形成的原始裂纹造成应力集中,是焊管断裂的主要原因;焊接过热区出现的魏氏组织,降低了材料的韧性,促进了焊管的断裂。     

某导管冲头断裂原因分析及改进

某导管自生产以来,上模冲头频繁出现非正常断裂现象,平均断裂前的生产寿命为20件,严重制约了产品的正常生产,增加了模具的修模成本,直接影响产品的交付能力与赢利能力.本文分析了某导管上模冲头非正常频繁断裂的原因,通过优化模锻工艺,增加预锻工步,控制金属成形时的流动,避免锻造时产生偏心,使产品在锻造成形过程中上中下三部分处于...     

DZ55冷拔钢管断裂原因分析与控制措施

采用金相检验、硬度检测、扫描电镜及能谱分析、热处理试验等手段,分析了DZ55冷拔钢管在拔制过程中产生横向裂口的原因,并提出控制措施。分析认为:由于元素偏析,导致塑性低于基体的马氏体更容易在靠近内表面的Mn元素聚集区域产生,从而引起材料塑性降低,导致DZ55冷拔钢管在冷加工中出现横向裂口。采取低温浇铸,设法扩大铸坯中心等轴晶区,以减轻或消除坯料偏析,从而减少内裂口的出现;采用高温回火+缓冷的热处理工艺,可以降低DZ55钢的强度,消除其组织中的马氏体带,从而提高了材料塑性,有利于后续的冷加工。     

55SiCr弹簧钢弯曲疲劳试验断裂原因分析

弹簧的失效模式主要有断裂(折断)、变形(永久应变)和损耗(腐蚀、磨损等),运用扫描电镜观察和能谱检测等手段对55Si Cr弹簧钢丝Nakamura旋转弯曲疲劳断口进行分析。结果表明:钢丝近表面90μm左右大尺寸夹杂物是导致弹簧疲劳断裂的直接原因,该夹杂物主要成分为94.5ZrO_2-5CaO(wt%),属于连铸过程中典型的外来宏观夹杂物。因此,在炼钢过程中应严格控制耐材质量,防止由其带入钢水中的外来宏观夹杂物影响钢材质量。     

轻轨用55Q钢的高温流变应力本构模型

通过Gleeble-3800热模拟实验机,在应变速率为0.1～20 s^-1、变形温度为900～1200℃的条件下对轻轨用55Q钢进行轴向单道次压缩实验,得到55Q钢的真应力-真应变曲线,并分析研究了不同热加工条件对55Q钢高温流变应力的影响。实验结果表明：在相同变形温度下,低应变速率时的流变应力较低,在相同应变速率下,高温时的流变应力较低,说明低应变速率和高温有利于动态软化。对流变应力、应变速率和变形温度之间的关系进行线性拟合,建立了55Q钢的修正Johnson-Cook本构模型和基于应变补偿的Arrhenius本构模型,对比两种模型发现,基于应变补偿的Arrhenius本构模型的预测精度更高,能够较好地揭示55Q钢的热变形特性。     

Q345E 钢板低温冲击不合原因分析及相应措施

针对河北普阳钢铁有限公司生产的36mm 厚Q345E钢板低温冲击韧性不合格问题,进行了试验研究。结果表明,厚度大于25mm钢板组织中出现氮化钛夹杂物是产生该问题的主要原因。为此对钢的化学成分进行了调整,25mm厚以上规格钢板不添加Ti元素,有效改善了Q345E的-40℃低温冲击性能,提高了产品的合格率。     

起重机减速机齿轮轴断裂原因分析及改进措施

起重机主起升减速机在工作时由于高速齿轮轴突然断裂,致使起重机主钩发生溜钩事故。通过对高速齿轮轴材质、力学性能、断口微观电镜以及制造、安装精度检查、分析,发现齿轮轴力学性能检验不合格,热处理未达到锻件调制处理技术要求,金相组织从表面至心部均以极少量回火索氏体+大量针状铁素体(呈魏氏组织形态分布)和珠光体存在,降低了齿轮轴的抗疲劳强度和抗冲击能力。轴肩位置的应力集中,成为齿轮轴受扭转作用时的薄弱位置。同时安装同轴度误差超标,使齿轮轴工作时承受较大的旋转弯曲应力。本文提出齿轮轴采用840℃淬油,再480°回火处理,硬度可达HRC35～45,获得良好的综合机械性能,对轴身、轴肩等关键位置进行优化,提高加工和安装精度,减少应力集中,减少齿轮轴在工作中承受的旋转弯矩载荷,能有效解决齿轮轴的断裂问题。     

双耳托板螺钉断裂原因分析及改进措施

双耳托板螺钉装配过程中在托板与杆部结合处发生断裂。对断裂螺钉进行断口形貌分析,确定断裂性质为过载断裂;对同批次螺钉进行了金相、硬度、拉力试验、楔负载试验以及模拟安装试验,结果表明,螺钉断裂原因主要与断裂位置流线密集有关,同时热处理制度不匹配和流线被切断对断裂有促进作用。针对螺钉断裂有关原因提出了改进冷镦工艺、调整热处理制度和优化头(托板)杆加工工艺等改进措施,并对改进效果进行了验证,结果表明改进有效,新工艺加工的螺钉装配过程未再发生相同断裂现象。     

24kg轻轨落锤断裂综合分析

我厂生产的24kg轻轨,在进行落锤试验时发生炉批号8610—39一炉突燃破断,这是多年来在生产轻轨钢过程中首次发现。为此我们做了断口金相分析及断裂力学估算,找出轻轨断裂主要原因是轨底表面有一椭圆形斑疤形成断裂源,为表面逐步增碳所造成。并且材质内部有较多的塑性夹杂,形成带状组织偏析严重及晶粒大小堆集,降低冲击韧性,而导致了轻轨落锤试验的断裂。     

42CrMoA锻钢曲轴断裂原因分析及工艺改进

我公司引进西德公司CH3200电液对击锤生产的WD曲轴毛坯,在装车时不慎摔断,见图1.材料为42CrMoA钢,φ180 mm,共100根,进行了原因分析并重新制定生产工艺.     

40Mn钢链片断裂原因分析及改进措施

采用硬度计、光学显微镜、扫描电镜及能谱仪等试验手段,研究分析了40Mn钢链片热处理装配后产生裂纹的原因.结果表明,断口形貌主要为冰块状沿晶断裂,是沿原始奥氏体扩展的马氏体相变局部应力集中所造成;断裂试样硬度严重不均且显微组织中存在大量带状组织;C-Mn元素成分偏析引起带状组织,从而导致晶界间结合力大大降低;改进炼钢及连铸工艺可消除铸坯中心偏析和带状组织,经930℃正火亦可使钢板中带状组织消失.     

Q345B钢铸坯断裂原因分析与预防措施

对Q345B钢连铸坯的断口形貌进行了宏观分析,结合光学显微组织的观察与分析,研究了连铸坯断裂的原因。结果表明：Q345B钢连铸坯内部存在中间裂纹,冷却过程中在热应力、相变应力及铸坯自重共同作用下进一步扩展,导致铸坯断裂。通过加强设备的维护与检修,优化扇形段二冷制度, 低过热度浇铸和稳定铸坯拉速等工艺措施预防铸坯断裂。