连铸含铝钢中Al2O3夹杂物形态控制探讨

水口结瘤是连铸含铝钢面临的主要问题之一。针对连铸含铝钢钢水可浇性问题,首先分析了传统含铝钢中Al2O3夹杂形态控制的钙处理技术。在热力学计算的基础上,提出了高铝钢中夹杂物控制思路,认为采用转炉渣洗和合适的精炼渣而不用钙处理能保证钢水的可浇性。     

20CrMo齿轮钢钙处理对夹杂物变性效果分析

在热力学计算的基础上,分析了20CrMo含硫齿轮钢钙处理的工艺条件,并对钙处理后的含硫齿轮钢轧材进行了取样研究.结果表明,钙处理前钢中氧含量(wo)控制在10×10-6以下,可使加入的钙充分对Al2O3、硫化物进行变性,并有利于MnS以此为核心形成复合夹杂;而且钢水铝脱氧后调整钢中酸溶铝在0.015％～0.025％,并在温度较高时喂Ca线,可减少凝固过程中S的偏析.通过钙处理工艺生产的含硫齿轮钢夹杂物形貌良好,各项性能均达到客户的要求.     

马口铁等深冲冷轧基料用钢夹杂物检测分析

由于马口铁产品轧制厚度薄,表面质量要求高,因此对冶炼和连铸的工艺要求更为严格。马口铁的表面缺陷,特别是孔洞缺陷,严重制约着当前马口铁系列产品产能的提高以及产品自身性能的提升。马口铁孔洞缺陷的最根本原因是由于钢水洁净度控制不佳,马口铁钢水洁净度控制技术成为马口铁生产过程的关键技术之一。通过扫描电镜、大样电解、光学显微镜等手段对其钢中夹杂物进行了检验分析,发现微观和大型夹杂物的主要组成均为Al-Ca-Mg复合氧化物夹杂物,同时发现含有钠、钾的来源于结晶器保护渣的大型夹杂。为减少夹杂的产生,采用了铝、镁、钙、钡复合脱氧替代单纯的铝脱氧及黏度较低的保护渣。     

铝镇静钢STW22板坯连铸水口结瘤的理论与实践

对STW22用钙处理钢水中生成夹杂物进行热力学计算,分析讨论了[Al]、[Ca][S]生成夹杂物影响和相互关系;在[Al]=0.020%～0.040%,[S]＜0.015%钢中主要生成低熔点C3A、C12A7.同时,通过合理底吹氩及改善钢包材质能显著减少钢水中Al2O3夹杂数量,有效控制铝镇静钢连铸水口结瘤.     

提高小方坯连铸质量的研究

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素。从钢水凝固原理分析了连铸方坯裂纹的产生原因。就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进。达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的。     

钙处理钢对钢包滑动水口使用寿命的影响

在炉外处理过程中,钙可改变夹杂物形态,脱氧和脱硫,但用钙和硅钙处理的钢降低了钢包滑动水口的使用寿命。为此,芬兰劳塔鲁基钢铁公司拉赫厂进行了研究。研究发现,镁滑板耐腐蚀性较好;莫来石和高铝碳滑板抗急冷忽热性和耐磨损性较好。对于莫来石和铝碳滑板,钢水中钙的极限值为30ppm,当钢水中的钙含量超过30ppm时,     

提高小方坯连铸质量的研究

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素.从钢水凝固原理分析了连铸方坯裂纹的产生原因.就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进.达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的.     

改善低碳铝镇静钢可浇性的研究

对低碳铝镇静钢SPHC连铸过程浸入式水口堵塞原因进行了分析,结果表明:钢水中大量高熔点Al2O3类夹杂物在水口内壁聚集粘结是导致堵水口堵塞的主要原因。通过改进LF精炼底吹氩工艺,优化钙处理效果及减少钢水二次氧化,提高了钢水可浇性,水口堵塞率由原来的13.9%降低至4.2%。     

钙处理对建筑钢材夹杂物的影响

为优化特殊建筑用低碳铝镇静钢的性能,提高钢的生产品质,通过对不同钙处理后的钢中夹杂物的定性和定量分析,得出了钙处理后钢中夹杂物和钙在夹杂物中的存在形式;钢中镁铝尖晶石与硫化钙会有不同程度的结合;在不增加CaS含量的前提下尽可能使Al_2O_3夹杂物转变为铝酸钙夹杂物的合适喂钙量为0.001 5%~0.002 6%。     

冷镦盘条夹杂堆钢原因分析及改进措施

基于堆钢夹杂物和中包水口结瘤物的成分检测结果,通过分析堆钢炉次分布规律和冶炼过程夹杂物平衡计算,发现冷镦线材夹杂堆钢的原因为炼钢过程中生成的Al_2O_3夹杂数量过多,精炼工序钙处理不充分,钙铝酸盐及镁铝尖晶石等固态夹杂物在中包水口累积、脱落进入钢水。针对上述原因,通过降低转炉终点氧质量分数、规范LF精炼底吹氩操作、控制冶炼过程铝质量分数以及延长精炼净吹时间等措施,连铸中包水口结瘤物明显减少,炼钢夹杂导致的堆钢次数由原来的大于10次/月降低到4次/月以下。     

铝基合金连续铸造的研究现状及思考

对铝基合金连续铸造的工艺流程、设备、主要工艺参数等进行了论述,分析了铝合金生产过程中易产生裂纹、氧化物夹杂等缺陷的原因,通过对连铸产品组织与性能的观察与分析,对以后铝合金的连铸生产与研究提出了建议。     

铝基合金连续铸造的研究现状及思考

对铝基合金连续铸造的工艺流程、设备、主要工艺参数等进行了论述,分析了铝合金生产过程中易产生裂纹、氧化物夹杂等缺陷的原因,通过对连铸产品组织与性能的观察与分析,对以后铝合金的连铸生产与研究提出了建议。     

锅筒环缝裂纹原因分析及预防措施

对锅筒存在裂纹的焊缝进行金相和扫描电镜分析,确认了裂纹为沿晶开裂,通过对裂纹夹杂物进行能谱分析确认了夹杂物主要成分为铝、钛氧化物。根据裂纹形貌特征和夹杂物化学成分并结合对埋弧焊焊接过程冶金特点,分析引起锅筒环焊缝开裂的主要原因是焊丝杂质元素铝、硅含量较高。提出了埋弧焊焊丝杂质元素的具体控制要求。     

防止汽车后桥壳体裂纹的有效措施

我厂生产的越野车 SX2 150 ,其中后桥、中桥是驱动、受力的关键件 ,材质为 ZG2 70 - 50 0 ,质量 85kg。该件在铸造生产中易出现裂纹、缩松、气孔等缺陷 ,铸造难度较大。1　原工艺分析原工艺见图 1,工艺方案为一般常见的顶注式浇注系统 ,从桥管两端进钢水 ,流经桥包 A、B处 ,再向其它部分补充。其结果是 :由于 A、B处及桥管部位受热时间长 ,冷却晚 ,钢水虽已浇满 ,但其它部位先凝固 ,使其受收缩应力 ,在机加工后 ,发现细微的裂纹 ,且离浇道一侧的桥包壁上有气孔出现。此外 ,如果钢水脱氧不彻底 ,造成氧化物夹杂并浇注到铸件中 ,也会在 A…     

汽车齿轮钢棒材内部夹杂分析

内部夹杂是抚顺特钢常见的探伤缺陷之一,采用探伤定点取样、低倍酸浸、高倍显微镜以及扫描电镜等工具进行了分析。20Cr和20CrMnTi属于低碳铝脱氧钢,内部夹杂化学成分以Al-Mg-Ca-O为主,属氧化物夹杂。产生原因是由于精炼的脱氧产物Al2O3与钢水反应后未上浮去除。通过修正精炼炉渣成分予以解决。     

钢液脱氧和氧化物夹杂控制的热力学模型

应用多元系亚正规溶液模型计算了CaO—MgO—Al2O3-SiO2和CaO-MnO—Al2O3-SiO2系各组元的活度，并以此为基础建立了钢液脱氧和氧化物夹杂控制的热力学模型，用于炼钢过程脱氧、渣金平衡和氧化物夹杂钢液平衡的热力学计算，以控制钢液脱氧和氧化物夹杂成分．在钢包精炼的渣金平衡条件下钢液硅脱氧和铝硅脱氧后钙处理的工业性实验，以及钢液凝固过程形成的钢中氧化物夹杂分析结果说明，该热力学模拟方法可用于钢包精炼中钢液的脱氧控制和钢中氧化物夹杂控制．     

16MnDR容器钢120t LF-RH-CC过程的洁净度研究

通过LF、RH精炼和连铸过程对钢水和炉渣取样,对两炉16MnDR钢冶炼各阶段的T[O]含量和显微夹杂物的数量、尺寸及类型的变化进行了系统研究。结果表明:从LF进站→LF出站→RH破真空→钙处理→软吹→中间包浇注→轧材,两炉16MnDR钢中T[O]含量总体呈降低的趋势,其轧材中w (T[O])分别为0. 001 4%、0. 002 3%,达到其控制要求(w(T[O])≤0. 003 0%)。造成16MnDR轧材中夹杂物评级超标的大颗粒夹杂物主要为链状12CaO·7Al_2O_3夹杂、近球形MgO·Al_2O_3尖晶石和不规则Al_2O_3夹杂,其中12CaO·7Al_2O_3夹杂为钙处理产物,MgO·Al_2O_3夹杂主要为钢中酸溶铝和耐火材料中MgO的置换反应产物,不规则Al_2O_3夹杂主要来源于浸入式水口部位的耐火材料。     

低碳铝镇静钢中的钙处理工艺分析

在现有的生产加工过程中,为提高低碳铝镇静钢的性能和质量,对钢液钙处理后不同时期钢中夹杂物类型、存在形式的变化进行定量和定性研究。研究结果表明:钙处理后,钢中镁铝尖晶石与硫化钙会有不同程度的结合并相互扩散;在现有工艺水平下不增加CaS含量的前提下,尽可能使三氧化二铝夹杂物转变为铝酸钙夹杂物的合适喂钙量为0.001 5%~0.002 6%。     

锆脱氧对船板EH36夹杂物和耐蚀性能的影响

为研究脱氧方式对船板夹杂物形态和耐蚀性能的影响,采用锆脱氧和铝脱氧,对比两种脱氧条件下钢板晶粒尺寸、夹杂物形态和耐腐蚀性能。结果表明,锆脱氧试验钢夹杂物主要为钙铝酸盐夹杂、球形复合氧化物;其中,大颗粒和长条状MnS夹杂物的密度较低,夹杂物弥散细小,可以阻止晶界迁移带来的晶粒长大,有效细化钢板晶粒尺寸。锆脱氧形成的钢中细小氧化物可以作为MnS异质形核核心,降低了钢基体MnS夹杂微区电化学腐蚀敏感性与扩展速度;这种复合氧化物电化学稳定性好,与铝脱氧方式相比,可以有效提升钢板耐蚀性能。     

A356铝合金轮毂中疲劳裂纹的几种形态观察与分析

研究了A356铝合金轮毂中弯曲疲劳裂纹的几种形态,发现氧化物夹杂、显微缩松等铸造缺陷与变质不足是疲劳裂纹的主要形成原因;在变质良好时,疲劳裂纹将沿着氧化物夹杂、显微缩松等铸造缺陷扩展;在变质不足或不均匀时,疲劳裂纹将沿着氧化物夹杂、显微缩松等铸造缺陷及粗大的Si相扩展;即使在变质不足、Si相粗大时,疲劳裂纹也将优先沿着氧化物夹杂、显微缩松等铸造缺陷扩展.