大型5CrNiMo钢锤锻模具工艺改进

分析了大型锤锻5CrNiMo钢模具失效的原因.可知,在较大应力作用下,模具钢中的粗大疏松组织和非金属夹杂物等内部缺陷部位容易产生裂纹并扩展.对大型锤锻模具工艺进行改进,在原等温退火工艺之前,进行正火细化模具毛坯晶粒并且消除其网状、链状碳化物,再优化调质工艺可以减少热处理应力和避免模具发生裂纹.     

30Cr2Ni4MoV钢锻件组织遗传与晶粒细化工艺的研究

30Cr2Ni4MoV钢具有较强的组织遗传性,在锻造加工过程中很容易出现晶粒粗大的问题,采用双相区正火+调质的热处理方式可以消除粗晶并且有效改善锻件的力学性能。     

30 CrNi3 MoVA钢的晶粒细化及组织均匀化研究

30CrNi3MoVA钢极易产生粗晶和混晶组织,且具有较强的组织遗传性,严重影响产品的综合力学性能。针对该问题,对30CrNi3MoVA钢的特性进行了分析,制定了30CrNi3MoVA锻件的生产工艺,通过预留锻比在780℃控温锻造、锻后预备热处理进行二次过冷,30CrNi3MoVA钢的组织均匀细化且充分转变,同时调质前增加一道正火工序,进一步均匀、细化组织。根据制定的工艺进行试验,结果表明,锻后正火+扩氢退火,进行二次过冷,30CrNi3MoVA钢的组织充分转变,且性能良好;调质热处理前增加一道正火工序,并加强淬火力度,30CrNi3MoVA钢的组织得到进一步均匀细化。该工艺解决了30CrNi3MoVA钢组织粗大及不均匀的生产难题,提高了其强韧性。     

20钢锻件性能不合原因分析及对策

对20钢不合格锻件进行研究,确定屈服强度和冲击韧性不合格的直接原因是锻件内部存在大量的粗大魏氏组织。该组织的形成原因主要是锻件终锻温度过高,锻后正火冷却速度不合理,并且钢中合金元素含量偏低。通过多次正火消除了魏氏组织,使不合格锻件得以挽救,并在后续生产中调整钢的成分、降低终锻温度、提高正火冷却速度确保了锻件一次合格。     

30Cr2Ni2Mo钢大型环类锻件的热处理工艺研究

通过不同热处理工艺试验结果的对比分析,制定了30Cr2Ni2Mo钢大型环类锻件的最佳热处理工艺。对锻件不同部位进行取样分析,结果表明锻件表面和心部的力学性能全部满足技术要求,但壁厚1/2处的力学性能略优于内层。这主要是由于心部获得粒状贝氏体和富含合金元素回火索氏体混合组织的缘故。同时,试验还获得了锻件调质后的变形情况,为高淬透性钢大型环类锻件的热处理留量提供了有力的参考依据。     

45钢调质活塞杆裂纹分析

摘 要:借助化学成分、金相显微镜、扫描电镜、能谱分析等方法对具有裂纹的45钢锻件活塞杆进行了研究.结果表明,裂纹附近有严重的脱碳层和氧化颗粒,断口呈暗灰色.因此该裂纹为锻造折叠所引起.同时观察锻造后未调质的金相组织,晶粒粗大且不均匀.因此,锻后应进行正火处理,细化晶粒,减少调质中产品开裂倾向.     

42CrMo钢大型环锻件的热处理工艺改进

本文对f9 m 42CrMo钢大型环锻件热处理后出现裂纹和粗晶问题进行了理论分析,对其热处理工艺进行了优化改进,并对经改进工艺处理的环锻件的组织和性能进行了分析。结果表明,采用860 ℃锻后正火,840 ℃水淬, 610 ℃回火,可使42CrMo钢环锻件的显微组织得到一定程度细化,综合力学性能良好,且热处理质量稳定,达到了技术条件要求。     

超大油轮弯舵杆的锻造技术探讨

提出了以锻件尺寸为基准计算弯曲角度的方法,同时调整了锻后热处理工艺,解决了弯舵杆方法兰加工余量不均及晶粒粗大的问题。     

大型短粗挤压辊锻后的热处理工艺

通过分析大型42CrMo钢的挤压辊锻件的特征形状、晶粒遗传的防治及钢的去氢处理工艺,制定了适合该产品的热处理工艺,包括1次前处理、2次预热处理、2次正火、3次贝氏体等温处理和1次去氢处理的锻后热处理工艺.试用结果表明,热处理的8个锻件,晶粒得到细化,超声波探伤合格,符合质量要求,适用于大型短粗轴类锻件,可推广应用.     

30Cr2Ni4MoV钢消除混晶的方法

采用金相显微镜分析技术,针对30Cr2Ni4MoV大型转子钢锻件多次正火难以消除混晶的问题,研究比较了目前消除混晶最常用的多次高温正火工艺与高温侧正火工艺。结果表明,原始晶粒度为1级的晶粒,经三次高温正火晶粒度能达到7级,但经两次高温侧正火晶粒度就可达到8级。30Cr2Ni4MoV钢只需两次790℃高温侧正火,就能阻断粗大组织遗传,消除混晶,并有效细化晶粒。     

30CrMnSiA钢筒形件超高强度热处理工艺研究

为减轻产品质量和降低造价,对30CrMnSiA钢薄壁筒形件进行可控气氛加热淬火+低温回火及除氢超高强度热处理工艺试验,使其抗拉强度和断后伸长率均达到45CrNiMo1VA、D6AC超高强度钢的要求,满足了产品试制和生产的需要。试验表明:在一定条件下,采用合适的热处理工艺,采用30CrMnSiA钢替代45CrNiMo1VA、D6AC超高强度钢;当采用淬火+低温回火的热处理工艺时,应尽可能提高30CrMnSiA材料的塑性和韧性,并防止氢脆。     

大型锻件热处理过程的数值模拟研究

在对大型锻件传热分析的基础上，建立了大型锻件的物理模型，对其温度场的变化规律进行了模拟计算，同时将模拟结果和试验结果进行对比分析，最后对26Cr2Ni4MoV钢电机转子的调质处理进行了模拟计算，从而说明了热处理过程的数值模拟方法的准确性和优越性，为进一步分析此类工件的组织转变和应力应变等奠定了基础。     

高温形变热处理对20CrMnTiH钢锻件组织及性能的影响

为探究锻件在锻后空冷+正火+淬火+回火后性能合格率低的原因,以及采用高温形变热处理对其进行工艺改进后的具体影响,通过显微组织观察和力学性能检测等方法,研究了20CrMnTiH钢锻件在原工艺和高温形变热处理后的组织转变特性和力学性能。结果表明,原工艺的冷速不足导致其淬火组织中出现粒状贝氏体,粒状贝氏体回火产生的碎片状铁素体导致其硬度不足且分布离散,晶粒不够细化则导致冲击性能不足。改进后的工艺保证了充足的冷速,最终得到大量回火托氏体+少量贝氏体的均匀混合组织,而锻热淬火保留的大量塑性变形位错则在回火过程中形成亚晶块,极大地细化了晶粒,同时α相上大量弥散分布的θ-Fe₃C 质点对拉伸变形时的位错起到了钉扎作用,最终使锻件性能得到显著提升。     

2618铝合金支座等温成形锻件的粗晶问题

2618铝合金因其耐热性能良好、热状态下塑性好、塑性变形时工艺性能好,而被广泛应用于航空航天工业.然而,在塑性变形时,由于2618铝合金抑制晶粒长大的微量元素含量较少,致使锻件易出现粗晶问题,使得材料力学性能下降,影响锻件质量.分别使用了国内生产的Φ165 mm和国外进口的Φ160 mm两种2618铝合金原始棒料,采用...     

提高调质钢锻件冲击韧性的工艺试验

提高调质钢锻件的冲击韧性是一个极具现实意义的课题。在导致钢脆性的诸多因素中,二类回火脆性是比较突出的一个影响因素。在热处理工艺方面,采取回火快冷加补充回火、调质或常规正火前加高温正火以及亚温淬火等工艺,都能有效提高调质钢的冲击韧性。     

气门锻模渗硼工艺研究

针对3Cr2W8V钢制造的锻模,常规热处理后因变形或模腔起皱而失效,效率低、成本高等缺点,提出对气门成型锻模进行渗硼强化工艺研究,找到了适合于锻模渗硼的热处理工艺。锻模使用结果表明,使用寿命是原淬火+回火的2倍,社会效益与经济效益明显提高。     

提高凸模寿命的途径

一般电机硅钢片冲裁用凸模采用Cr12钢制造，热处理工艺是淬火 低温回火。由于Cr12属莱氏体钢，共晶碳化物虽经锻碎。但仍粗大且有棱角．致使凸模强韧性不足，寿命不高：改用9SiCr钢并采用刃口双液淬火、整体等温淬火热处理．使碳化物均匀圆整．提高了刃口硬度、耐磨性和凸模整体的强韧性，使用寿命显著提高。     

W6M05Cr4V2钢直柄麻花钻淬火晶粒异常的原因分析

W6M05Cr4V2钢制φ10mm轧制直柄麻花钻,经正常温度淬火后发现晶粒异常长大。采用金相检验、化学成分分析、轧制工艺验证和原材料淬火试验等分析了晶粒异常的原因。结果表明,该批直柄麻花钻异常大的淬火晶粒是由于坯料的锻造变形量过小及终锻温度过高所致。