冷轧板表面缺陷成因及预防措施

对近期出现的冷轧板表面条痕状和点状缺陷进行分析，确定冷轧生产时道次轧制力不合理，原材料成分、塑性不均匀是导致产生缺陷的原因。降低轧制力、增加退火次数可减少缺陷。     

剥皮模去除热轧线材表面缺陷的工艺和设备

本文介绍美国技术开发公司推荐的剥皮模去除热轧线材表面缺陷的工艺和设备,并与其他线材表面处理方法作了比较,突出了该工艺方法的优点。     

冷轧TA1钛带材表面缺陷研究

针对冷轧TA1钛带材的表面缺陷,通过OM、SEM、EBSD以及维氏硬度测试来研究表面缺陷的形貌、组织和性能,分析缺陷产生的原因。结果表明：缺陷宏观表现为雪花状色差,其最大宽度为542μm,最大高度为136μm,位于钛带材两面,无明显对称性和周期性,且垂直于轧制方向。缺陷处裂纹内部有类似夹杂物存在,主要为Fe-Ti-O、Mg-Al-Si-O-Ti及TiC等颗粒组成的3种形态分布的物相。缺陷处晶粒的取向分布相对均匀,关键取向为<0001>//ND及<10-12>//ND,占比分别达到33.7%及21.3%。缺陷位置浅表层10～30μm范围内存在短线状裂纹缺陷。缺陷部位与非缺陷部位的金相组织一致,显微硬度平均值分别为135.5和105.5 HV。且经分析得出裂纹产生的主要原因为内部夹杂物。     

热轧带钢凸棱缺陷攻关

针对鞍山钢铁公司1700mm中薄板坯生产线在调试过程中出现的带钢凸棱缺陷，对其特征和成因进行了分析，并根据问题产生的主要原因提出了相应的解决措施，取得了一定成效。     

热轧棒材表面加工缺陷的产生及控制

通过分析研究东北特钢集团抚顺特殊钢股份有限公司连轧厂热轧棒材表面缺陷的形貌特征,结合金相分析和生产实践,对这类表面缺陷进行了归类;并根据其特点、产生原因分别提出可行的控制措施,由此提升了棒材表面质量,其涡流探伤通过率提升近10%。     

热轧钢管用芯棒的表面缺陷分析

采用扫描电镜及能谱分析对热轧管用失效芯棒的表面缺陷进行分析,探讨了芯棒表面缺陷的产生原因和长大机理。研究结果表明,芯棒表面缺陷主要是服役过程中产生的表面氧化、龟裂以及磨损等,表面氧化和热疲劳开裂是芯棒失效的起因,而热磨损以及各种缺陷的相互作用则导致了芯棒的最终失效。     

热轧钢板表面氧化铁皮缺陷观察及分析

用体视显微镜、金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对热轧钢板表面常见的氧化铁皮缺陷进行观察,分析各种缺陷产生的原因。结果表明,麻点与凹坑都是由于硬质的氧化铁皮压入造成的。翘皮缺陷是由于残留的高温氧化铁皮压入表面,在后期轧制过程不能轧合而形成的。红色氧化铁皮缺陷主要发生于含Si高的特定钢种中,该缺陷主要是由于除鳞裂纹中断和生成剥离性差的Fe2SiO4造成的。纺锤状氧化铁皮缺陷是典型的一次氧化铁皮压入造成的,线条状氧化铁皮缺陷是二次或三次氧化铁皮压入造成的。     

冷轧薄板表面长条形缺陷及其成因

一、问题的提出鞍钢生产的冷轧薄板质量一直比较稳定,但是从1985年以来,接连发生表面长条形缺陷。特别是在1987年2月,因2.5mm厚的30号冷轧板表面质量不合,用户向鞍钢提出质量异议。为分析这种缺陷产生原因,本文利用金相检验,扫描电镜观察和能谱对缺陷中夹杂物进行成分分析,研究了这种缺陷的形因。二、长条形缺陷的宏观特征在1.5～3.0mm厚的08A1或30号冷轧板表面,出现沿轧向呈长条形表面缺陷,如图     

冷轧薄板表面条痕缺陷成因及预防

为了提高冷轧薄板的成材率，研究了冷轧薄板表面条痕缺陷的宏观和微观特征，找出了炼钢、热轧、冷轧各工序可能导致缺陷形成的原因，并提出了相应的预防措施。     

热轧带钢表面缺陷自动判定系统及其应用

带钢表面缺陷形成机理复杂、发生频次高,对成品质量的影响大,是最重要、最难控制的质量指标之一。针对当前卷积神经网络模型存在系统消耗大、处理时间长、无有效特征输出,以及热轧带钢表面缺陷数据量庞大、伪缺陷众多,不能及时、准确地判断其表面缺陷的问题,基于卷积神经网络深度学习技术,开发了一种带钢表面缺陷自动判定系统。介绍了该系统中在线采集模块、多通道结合分析模块、典型特征提取模块、缺陷严重性细化分类模块、缺陷自动评审模块的功能,缺陷分类准确率约90%,可以实现热轧带钢表面缺陷的快速、准确分类及自动判定。     

5182铝合金板带轧后表面白斑磨损缺陷分析

针对5182铝合金冷轧后出现的白斑缺陷进行机理研究,采用白光共聚焦显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等手段对冷轧板带白斑缺陷与热轧板来料进行形貌表征与成分分析。实验结果表明,白斑缺陷是冷轧和热轧工艺润滑不良共同作用的结果,热轧发生粘铝造成表面粗糙化并遗传到冷轧工序,在大压下率的冷轧过程中,因润滑不足而产生黏着磨损和磨粒磨损,进一步加剧金属粗糙化,造成表面失去光泽,宏观上形成表面白斑磨损缺陷。通过加强铝粉过滤并提高热精轧乳化液的浓度与冷轧轧制油的粘度,热轧板轧后表面未发现磨屑、粘着磨损以及裂纹等缺陷,冷轧铝带表面色泽均匀,未出现白斑缺陷。     

纯钛TA1化学气相沉积表面改性层的耐磨性能研究

为提高TA1表面的耐磨性能,在TA1表面采用化学气相沉积(CVD)表面处理.用X射线衍射的方法测定了改性层的物相,使用显微硬度计测定了改性层和基体的硬度,在往复式滑动磨损试验机上进行磨损试验,通过扫描电子显微镜分析磨痕形貌.结果表明,TA1经过CVD处理,表面由α-Ti、Ti2N及TiN组成,显微硬度为989hV0.025.干摩擦条件下,经化学气相沉积处理的TA1材料的表面改性层的耐磨性得到了明显提高.     

热轧棒材表面缺陷分析

通过对抚顺特钢连轧厂热轧棒材及连铸生产流程进行统计、标定和分析,表明连铸坯原始缺陷可遗传至热轧棒材的表面,产生的主要缺陷是裂纹。钢中化学元素、连铸保护渣、连铸工艺参数、钢坯冷却转移和连铸设备维检等因素是影响铸坯质量的关键因素。     

热轧带钢常见质量缺陷分析

文章针对唐钢1700生产线近三年热轧板带生产常见质量缺陷进行了系统分析,提出了行之有效的解决措施。同时,附有各种质量缺陷的实物照片或图片,可以更直观地认识和分析产品质量缺陷。对加强企业产品质量控制,提高产品实物质量,尽快查找缺陷原因,提出解决办法等具有一定的借鉴意义。     

热轧钢管用芯棒的表面缺陷分析

采用扫描电镜及能谱分析对热轧管用失效芯棒的表面缺陷进行分析,探讨了芯棒表面缺陷的产生原因和长大机理.研究结果表明,芯棒表面缺陷主要是服役过程中产生的表面氧化、龟裂以及磨损等,表面氧化和热疲劳开裂是芯棒失效的起因,而热磨损以及各种缺陷的相互作用则导致了芯棒的最终失效.     

冷轧板表面起皮缺陷研究

为了提高冷轧薄板的成材率,研究了冷轧薄板表面条痕缺陷的宏观和微观特征,提出夹杂物、铸坯表面裂纹、气泡是形成表面缺陷的主要原因。严格工艺操作可减少或消除缺陷。     

工业纯钛TA2失效评定曲线研究

分析了工业纯钛TA2的拉伸力学性能,按照多段幂次方法处理得到材料的特征参数值,分别基于整体和塑性二段EPRI方法建立失效评定图,用断裂试验验证了基于EPRI建立失效评定曲线的有效性,并与标准规范中的通用评定曲线进行比较。结果表明:对于工业纯钛TA2,各评定标准的通用曲线是偏于保守的,本工作的研究成果有望更准确的用于含缺陷钛制承压设备的安全评定。     

钛表面沉积Fe-Pd磁性薄膜的研究

采用电弧离子镀设备，以高纯Fe靶和Pd靶为原料，在TA1工业纯钛表面先后沉积Fe，Pd2层单金属薄膜。对样品分别进行700℃～1100℃，保温0．5h～3h的真空退火处理，使Fe膜和Pd膜之间形成扩散层，制备FePd磁性膜。重点研究了Fe，Pd及钛衬底之间的百扩散机制，膜层结构，薄膜的相组成。结果表明：在700℃，0．5h处理后FePd薄膜的合金化较好：在900℃，1h处理后虽有FePd相形成，但基体中的Ti已经扩散至表面：温度高于900℃且保温时间长于1h处理，不利于FePd膜的形成。     

热带表面缺陷与轧辊表面状态的关系

工作辊表面氧化膜状态与带钢表面氧化铁皮细孔及小白条压入缺陷的产生有密切关系。分析了氧化膜的形成过程、动态变化及脱落原因,并提出了控制方法和措施。