刮板输送机变频调速控制系统研究

为了解决传统刮板输送机驱动系统功率不平衡、启动电流大的问题,以矿用SGZ1000/2000型刮板输送机为研究对象,对刮板输送机变频驱动系统进行设计,给出了变频电动机机械模型和基于SVPWM的直接转矩控制系统的变频电动机电学模型。通过仿真模拟,对优化后的驱动系统空载及满载机头机尾电动机输出转矩进行研究发现,优化后的驱动系统有效地解决了机头机尾电动机功率不平衡及启动电流较大的问题,可为刮板输送机驱动优化提供参考。     

刮板输送机功率平衡控制策略及仿真分析

通过对刮板输送机电机转速调节以及利用电动机电流大小作为负载变化的识别信号,设计出刮板输送机的功率平衡控制策略,通过计算机尾电动机转速调节信号,控制机尾电动机的输出转矩,实现刮板输送机功率的平衡控制。经仿真模拟分析,效果显著,实现了刮板输送机电机功率的快速分配效果。     

刮板输送机电动机功率平衡控制策略及仿真分析

针对电动机受到铺设长度、负载以及刮板输送机结构性能参数的变化等因素的干扰，出现功率不平衡的现象，造成设备损坏，甚至停机的问题，基于现有的理论分析，根据仿真模拟手段，具体分析了刮板输送机电动机平衡功率的干扰因素，通过功率分配方案的提出，研制出了一套实现电动机功率平衡的控制系统。并采用仿真分析，验证了该控制系统的可靠性与可行性。     

刮板输送机电动机功率平衡控制策略及仿真分析

为进一步提升刮板输送机的运输能力和可靠性,针对多电机刮板输送机功率不平衡问题,在对多电机刮板输送机技术参数研究的基础上,提出了多电机刮板输送机功率平衡控制策略和方案,并基于Simulink软件对神经网络的模糊控制策略对功率平衡控制效果进行仿真分析,为今后多电机刮板输送机的可靠、高效运行奠定基础。     

刮板输送机变频驱动控制系统优化设计应用

针对屯兰矿采用的刮板输送机在运行时存在启动,停机冲击大》首尾电机功率不平衡问题,以屯兰矿SGZ880/800型刮板输送机为研究背景,对刮板输送机变频驱动进行优化设计分析,给出了优化驱动方案,同时对空载》重载条件下,机头机尾功率差值及最大张力值进行研究分析,通过调节启动时间差来解决机头机尾电机功率不平衡现象,达到了机头机尾转速的调节的目的,为刮板输送机变频驱动提供参考.     

刮板输送机驱动功率不平衡分析及改进措施

马兰矿选煤厂针对该厂刮板输送机易出现驱动功率不平衡现象,通过研究了双机驱动时刮板输送机的负载特性曲线,同时基于MATLAB/Simulink软件建立刮板输送机仿真模型,分析了刮板输送机功率不平衡的影响因素。应用模糊PID控制技术有效改善了双电机驱动时刮板输送机由于电机的差异性引起的功率不平衡现象,保证了刮板输送机的正常平稳运行。     

永磁变频驱动刮板输送机集控系统设计研究

为了解决刮板输送机在复杂工况运转下的首尾电机功率分配失衡、变频电机故障、刮板链损坏等问题,设计了一款基于功率协调控制系统、状态监测系统及上位机监控系统三合一的永磁变频驱动刮板输送机集控系统。该系统可提高刮板输送机运行的平稳性和安全性,为矿井高效安全开采提供一定的保障。     

刮板输送机多电机驱动功率平衡控制系统的研究

通过对刮板输送机多电机功率平衡控制原理的分析,结合煤矿井下实际工作情况,提出一种新的多电机驱动功率平衡控制系统,该系统以变频调速控制为基础,实现根据负载转矩对电机输出功率的平衡控制。试验验证该控制系统具有较高的控制精度,能够有效平衡刮板输送机运行时的双电机的功率。     

单电机与双电机对应刮板输送机控制特性的研究

为进一步提升刮板输送机的启动特性，保证煤矿综采工作面的应用效果，以某型号刮板输送机为研究对象，在对其结构、技术参数研究的基础上，基于AMESim软件建立单电机和双电机驱动系统的仿真模型，重点对单电机控制下的启动特性和双电机控制下的功率平衡控制效果进行研究，为今后CST软启动装置的应用提供理论指导。     

变频技术在刮板输送机中的应用研究

在煤矿进行生产活动中,刮板输送机驱动问题日益突出,运用变频优化改进刮板输送机后,可以实现控制电动机起动电流、可控加速、控制起动转矩及运行速度、实现刮板输送机功率平衡等目的,并针对使用变频技术改造输送机过程中遇到的问题,提出行之有效的解决方法。实践表明,在刮板输送机上运用变频技术后,可以解决输送机在运行中的一系列问题。     

综采工作面刮板输送机变频控制系统研究

为了提高刮板输送机运行可靠性,针对5603综放工作面使用的SGB-630/2×150刮板输送机存在电机功率不平衡、刮板链张力异常等问题,提出一种变频控制系统。该控制系统以S7-1500PLC为核心,使用ET200SP从站对机尾、机头异步电机、变频器以及刮板链张紧情况进行监测,并详细对该变频控制系统构成、硬件以及软件结构进行设计。现场应用后,该变频控制系统上位机可实时对刮板输送机运行情况进行监测,并实现了刮板机多级驱动功率平衡,取得较为显著的应用成果。     

刮板输送机的动态特性分析

针对刮板输送机在实际工作过程中功率不平衡问题,采用多体动力学理论,综合考虑了刮板输送机链条的圆环链之间的接触特性,链条运动过程中与中部槽和物料之间的摩擦及机头、机尾与链条之间的连接特性,建立了刮板输送机多自由度的动力学模型。将刮板输送机的运行阻力作为外激励,利用多领域仿真软件AMEsim求解了采煤机在不同位置时和不同结构参数的刮板输送机动态特性。结果表明:当采煤机从刮板输送机机头到机尾运行的过程中,功率不平衡现象逐渐得到改善,当采煤机位于机尾时,功率平衡效果最好;机尾驱动轮处链条节距的增大,会产生严重的功率不平衡现象。为刮板输送机在现场实际生产过程中提供理论依据。     

矿用刮板输送机变频控制系统设计与实践应用分析

以SGZ1000/3×855型刮板输送机为研究对象,介绍了设备的整体结构,阐述了传统控制模式存在的问题,结合刮板输送机的运行特点,设计研究了变频控制系统.该系统可以对设备启动阶段和正常工作阶段的电机功率平衡问题进行准确控制,具有很好的控制精度.将设计的变频控制系统应用到煤矿开采工程实践中,发现该系统可以安全、稳定地运行...     

启动时间对双机驱动刮板输送机功率平衡影响

为了更好地解决刮板输送机在双电机驱动下的功率不平衡问题,采用模糊PID对控制器进行了设计。应用AMESim和MATLAB/Simulink建立了可控启动装置液压伺服控制系统联合仿真模型,分析了顺序启动机头和机尾启动时间差对双机功率平衡的影响。结果表明:顺序启动对双机驱动下功率不平衡现象有直接关系,随着双机驱动机头机尾启动时间差的逐渐增加,驱动过程的功率不平衡现象会先减弱后增大,当启动时间差为2s左右时可以明显改善功率不平衡现象。相比于PID控制,模糊PID控制在软启动过程能更好地改善双机驱动过程功率不平衡现象。因此,采用模糊PID控制策略,可以实现双电机驱动刮板输送机功率平衡的快速调节,具有较好的跟随性和鲁棒性。     

可控软启动刮板输送机功率平衡控制技术研究

针对可控软启动刮板输送机的机头和机尾电机的功率不平衡问题,首先对功率平衡目标和不平衡影响因素等进行了分析,然后对功率平衡的电气控制方案进行了详细研究,在此基础上,建立了该系统的联合仿真模型,仿真结果显示该功率平衡方案效果显著,可大幅降低机头和机尾电机的功率不平衡度。最后,利用仿真模型对电机顺序启动中的时间差进行了对比优化。     

带式输送机功率平衡控制流程的设计及现场实验

针对由于带式输送机中电动机间功率分配不均而导致的设备运行稳定性差等问题,基于常用功率平衡控制策略,以及参数自适应模糊PID控制方法的优势,设计出控制功率平衡的流程图,并采用Matlab软件进行仿真模拟,并将其沿用至某煤矿现场实验。实验结果与仿真结果保持一致。带式输送机功率平衡控制流程的设计及现场实验的研究结果适用强,有一定的指导意义。     

双电机驱动刮板输送机电机功率不平衡分析及控制技术应用

采用Simulink软件对刮板输送机机头、机尾功率不平衡影响因素进行分析,并掌握负载、电机启动间隔对功率不平衡的影响。提出采用模糊PID控制技术对电机运行进行控制,现场应用后,该控制技术可显著改善机头、机尾电机功率不平衡问题,提高刮板输送机运行可靠性。     

刮板输送机变频电动机的设计与应用

针对SGZ764和SGZ800刮板输送机设计了一款变频电动机,详细介绍了该电动机的控制系统的原理及主要技术参数。将所设计的电机应用于实际生产中,不仅有效降低了刮板输送机的断链事故发生次数,还能够实现对刮板输送机实时监测,并及时控制电机的输出功率,起到节能的效果。     

刮板输送机链传动张紧控制系统的研究

在对刮板输送机工作过程进行研究的基础上,提出了刮板输送机链传动张紧控制系统,分析了该系统的结构及工作原理,并利用仿真分析软件对调控效果进行了仿真。仿真结果表明,新型链传动张紧控制系统能够在约3.9 s内完成对链条内张力的调整,反应速度快,可极大地提升刮板输送机工作时的稳定性和可靠性,具有较大的应用推广价值。     

刮板输送机系统机电耦合模型及仿真分析

根据刮板输送机机械系统与控制系统之间的耦合关系,推导出刮板输送机的非线性状态空间机电耦合方程,采用MATLAB/Simulink模块建立刮板输送机的仿真模型,对刮板输送机系统的机电耦合动力学问题进行仿真和研究;采用等效变化载荷质量分析刮板输送机在空载启动、平稳运行、载荷突增以及卡链工况下的刮板链速度、电磁转矩的特性曲线,得到了启动时两链轮的转角曲线。结果表明,驱动链轮与从动链轮启动时转角差约为85°,从动链轮启动旋转较驱动链轮滞后约0.8s。研究结果为研究刮板输送机不同工况、载荷下的转矩、速度变化以及计算链轮张紧度提供了理论和数值依据。