采煤机截割轨迹自动调控系统的研究

针对传统采煤机在进行综采作业时主要依靠作业人员人工控制采煤机的截割路径,存在控制效果差、截割作业时截割滚筒定位精度差、易出现触顶事故影响煤矿井下综采作业安全的现状,提出了一种新的采煤机截割轨迹自动调整控制系统。该系统采用了以记忆截割为核心的调整控制模块,能够自主规划采煤机综采作业时的截割路径,极大地提升采煤机在截割作业时的截割精确度和稳定性,显著提升煤矿井下的综采作业效率和经济性。     

基于VR技术的采煤机智能控制系统的研究

针对目前采煤机综采作业自动化程度低、截割效率不足的情况,提出了一种新的基于VR技术的采煤机智能控制系统。该系统的设计,利用视频监控系统实现了对采煤机截割状态的自动判定,利用采煤机记忆截割控制、综采面联动控制方案实现了对采煤机截割作业的远程监测和调整。新的控制方案能够将综采面作业人数降低60%,综采效率提升13.6%,显著提升井下综采作业的安全性和稳定性。     

采煤机截割滚筒自适应液压调高系统设计

采煤机截割滚筒的自适应调高对煤矿井下综采工作面的自动化和高效化生产有着重要的影响,该文提出了一种采煤机截割滚筒自适应液压调高系统的实现方法,该方法能够解决采煤机摇臂在正常工作中根据煤层厚度的变化进行自动调高的问题。     

采煤机截割滚筒自适应调高技术研究

针对煤矿井下综采工作面采煤机截割滚筒控制存在的调高方案落后、自适应能力差的问题,研究基于采煤机工艺的自适应调高技术.在分析采煤机以及截割滚筒运动规律的基础上,以采煤机运行时间、截割滚筒运行时间之间的关系,分别讨论截割滚筒调高控制策略.经试验验证表明,该截割滚筒自适应调高策略可减少采煤机在水平方向非必要运行时间12％～2...     

基于截割特性的采煤机截齿优化研究

为了解决采煤机截割作业过程中截齿磨损严重、截割机构故障率高的问题,采用离散元仿真分析的方法对截齿截割作业时的截割特性进行了研究。结果表明,在截割前对煤壁进行预裂冲击的方案能够有效提升采煤机的截割效率。根据研究结果,提出在采煤机截割滚筒上设置冲击截齿的方案,将采煤机截割时的效率提升了14.2%,将截齿的使用寿命提升了78.4%,对提升井下截割效率和综采经济性具有十分重要的意义。     

基于MATLAB的采煤机驱动系统速度调节特性研究

由于采煤机截割滚筒在进行调速时会导致传动不稳、抖动等情况,因此,利用MATLAB仿真分析软件建立了采煤机驱动机构的耦合动力学模型,对其驱动系统的速度调节特性进行研究,针对性地制定了提升采煤机综采作业效率的方案。结果表明:当截割阻力大时采用联合调速方案能够在确保工作安全性的前提下最大程度提升综采作业效率,当截割阻力较小时采用截割滚筒调速的方案能够确保在工作安全性的前提下最大程度提升煤井下的综采作业效率。     

采煤机截割传动系统动态特性的研究

采煤机是依靠驱动电机通过传动系统控制截割机构进行煤炭切割、落煤作业的机械设备,其工作的可靠性和稳定性直接关系到煤炭生产企业的经济效益。采煤机的截割传动系统作为执行电机输出力矩的传动机构,在工作中极易受到截割滚筒上传递的不稳定冲击载荷的作用,导致采煤机的截割传动机构受冲击损坏,严重影响井下综采面的综采作业。为了避免采煤机在井下作业时因煤层硬度不均、煤炭中夹杂的硬物作用下导致作用在截割机构上的冲击载荷突变所导致的传动机构损坏事故,提出了基于DTC控制的采煤机截割传动控制系统,对该控制系统下采煤机工作时的动态特性进行了仿真分析,结果表明该控制系统能够显著降低作用在传动系统上的冲击载荷,极大提升了采煤机的使用寿命。     

煤矿井下采煤机智能综采控制系统的分析

鉴于人工控制采煤机进行综采作业方式极易出现过采、触顶现象等问题,分析一种采煤机智能综采控制系统。这种控制方式利用人工记忆截割原理实现对采煤机综采作业过程中截割路径的精确控制,可实现采煤机的远程控制,不仅可以减少井下作业面人员,而且可以极大地提升采煤机截割作业的精确性。     

基于最优化降尘的采煤机恒功率自适应调节控制系统

采煤机的牵引速度、截割头滚筒转速以及截割深度是影响综采工作面产尘浓度大小的重要工作参数,通过现场试验数据综合分析采煤机在牵引速度、截割头滚筒转速以及截割深度不同工况下产尘量的变化,得到使粉尘浓度达到最低的各项参数的最佳匹配值;在截割深度一定的情况下,采用模糊PID控制方法实现采煤机牵引速度和截割头滚筒转速自适应调节,实现采煤机在不同工况下恒功率作业,提高采煤机的工作效率,延长了截割头的使用寿命,同时保证了截割头产尘浓度的最小化,大大提高了综采工作面的安全性。     

采煤机智能控制系统的优化研究

针对目前采煤机控制系统落后,无法实现智能综采作业的现状,提出了一种新的采煤机智能控制系统。该系统以PLC控制模块为核心,以实现采煤机自动截割作业为基础,实现了采煤机的无人化综采作业。根据实际应用表明,优化后采煤机的截割效率比优化前提升17.8%,截割作业过程中的故障率降低了54.6%,对提升综采作业效率和综采作业安全具有十分重要的意义。     

基于整定模糊控制的采煤机自适应截割策略的研究

针对采煤机综采作业时易发生触顶、截割路径偏差大、回采率低的问题,提出了一种基于整定模糊控制的采煤机自适应截割策略,以通过对井下综采面煤层阻抗范围的区分,实现对采煤机工作时的截割转速和牵引速度的优化调整,实现对采煤机的自适应截割控制。通过仿真分析及验证表明该自适应截割策略具有自动化程度高、稳定性好的优点。     

基于PLC控制的采煤机自动割煤技术的研究与设计

基于PLC的控制技术研究设计了采煤机自动截割控制系统。在设计中应用滚筒采煤机的煤岩识别技术以及现代化截割技术实现智能化采煤机的自主控制、手动控制、远程控制等工作模式,以实现对煤矿综采工作面的无人化和自动化开采。     

采煤机截割部的动态特性实验

为了研究采煤机截割部工作状态下动态特性,采用1:1模拟煤矿井下综采成套装备试验平台,以MG500/1180-WD采煤机为研究对象,通过无线数据传输系统,分别对采煤机在空载行走、斜切进刀、重载截煤三种不同工况下截割部的动态特性进行了测试与研究。研究结果表明:不同工况下采煤机滚筒和摇臂在行走方向上受到的载荷冲击最大,并且在重载截煤工况下受到的载荷冲击最大,分别为1.891 m/s~2、1.709 m/s~2;在斜切进刀过程中,采煤机滚筒和摇臂在轴向和纵向受到的载荷冲击变化最大,增大幅度分别为697.45%、709.36%。     

煤矿井下自动化高速掘进系统分析

针对煤矿井下综采自动化程度低、综采效率不足的现状,在对整个自动综采工艺流程进行分析的基础上提出了一种新的煤矿井下自动化高速掘进系统.该系统可实现井下截割、临时支护、永久支护、铲运的连续自动作业.     

采煤机截割部滚筒结构的优化设计改进与应用研究

针对山西某煤矿8号煤层坚硬、含泥岩夹层的特点,采用MG300/730-WD型采煤机在生产中存在着一定的截割力及截割滚筒振动大、截割齿磨损严重等问题,通过理论分析和实地测试的方法,对截割滚筒与采煤机的配合性进行研究,优化改进了原有采煤机截割滚筒的结构,最终将截割滚筒上部的截齿布置方式从均匀分布变为交错分布。通过对采煤机截割滚筒的改造,提高了采煤机自身工作的稳定性,延长了37.9%的截割齿寿命,减少了采煤机的运行能耗。     

液压支架协同方案设计

针对综采工作面液压支架控制系统存在的控制效率低下、实时性差、与采煤机速度不匹配的问题,设计基于液压支架-采煤机控制模型的协同控制方案.综合考虑液压支架动作频率、液压支架位置、采煤机运行速度以及采煤机位置等因素,设计液压支架动作方案,保证采空区暴露面积最小,防止采煤机截割头截割护帮板.试验结果表明,该协同控制方案能够保证...     

滚筒采煤机智能变速截割控制研究

以斜沟矿300 k W电牵引滚筒采煤机为研究对象,通过对采煤机截割煤壁时运动学分析,推导出牵引速度和滚筒转速相关的运动力学方程式,基于此运用Matlab/Simulink工具建立采煤机仿真模型,分析煤层截割阻抗与电牵引滚筒采煤机截割电机定子电流的关系,进而提出煤壁截割阻抗的识别方法和采煤机智能变速截割控制方法。采煤机仿真模型运用该方法后进行截割煤壁作业,从煤壁截割过程可以看出,智能变速截割调速控制方法效果十分明显,采煤机能够有效识别煤层截割阻抗,进行自动、智能化变速截割作业。     

采煤机滚筒截割动力学研究

采煤机滚筒截割性能对煤矿开采有着重要的影响,为了对采煤机滚筒进行优化,通过分析截齿与煤壁间的相互关系,研究不同截割角度下截齿的截割状态,同时给出了截割阻力随截割距离的变化规律及截割阻力随截割线速度的变化规律,为采煤机滚筒的优化提供一定的理论指导。     

煤矿井下智能化高效综采技术的应用研究

针对目前煤矿井下综采控制技术落后,无法实现综采面智能化联动综采作业的问题,提出了一种新的煤矿井下智能化高效综采技术。对该控制系统中采煤机智能控制方案、液压支架跟机控制方案、液压支架运行状态视频监控系统、放顶煤智能放煤控制系统进行了分析。根据实际应用表明,新的控制系统能够将井下综采作业人员数量降低22.2%,将综采作业效率提升28.9%,极大提升了煤矿井下综采作业效率及自动化水平。     

综采工作面采煤机滚筒叶片磨损问题研究

为确保综采工作面采煤机设备高效开采生产,从煤矸性质、采煤机运移速度、滚筒截割速率以及叶片螺旋升角等方面来分析对采煤机滚筒叶片磨损情况造成的影响,通过控制这些参数的值来降低采煤机滚筒叶片磨损效果,达到了延长维护周期、提高采煤机截割效率的效果。