火焰调修对国产不锈钢材料耐腐蚀性影响的研究

机车车辆行业广泛应用了不锈钢材料,主要用于车体的制造,制造过程中需要对材料进行火焰调修,但火焰调修影响不锈钢材料的性能,特别是晶间腐蚀性能。通过对经过450℃～850℃热处理的不锈钢试样,进行晶间腐蚀试验,结果表明:加热温度越高,车体骨架用不锈钢板(SUS301L-HT)晶间腐蚀程度越大。     

调修对车体用不锈钢薄板焊件力学性能的影响

研究车体用2 mm不锈钢材料X2Cr Ni N18-7及其焊接薄板通过火焰调修后的力学性能。采用低温、中温和高温三种温度分别对不锈钢母材、焊接钢板的焊缝进行火焰调修,获得了调修温度对母材、焊缝以及调修后焊缝的屈服强度、抗拉强度、延伸率和硬度的影响规律。结果表明:采用较高温度火焰调修能够获得焊缝区域屈服强度524 MPa、抗拉强度760 MPa和延伸率22.0%,性能良好。火焰调修能够提高焊缝及熔合区的硬度,但调修温度在450℃~850℃之间时,调修温度对硬度的影响并不显著。     

火焰调修对轨道车辆用冷轧不锈钢板力学性能的影响

针对轨道车辆不锈钢车体中常用的五种冷轧不锈钢板,采用不同的火焰调修温度及冷却方式,分析加热、冷却后的不锈钢材料的力学性能。研究结果表明:随着火焰加热温度的升高,冷作硬化不锈钢材料强度相应降低;强度级别越高的材料,强度损失越严重,调修加热的温度更应严格控制。对于SUS301L-DLT、ST等冷作硬化程度较低的材料,最高加热温度为800℃;对于SUS301L-MT等中等冷作硬化程度的材料,最高加热温度为700℃;对于SUS301L-HT材料,因其冷作硬化程度很高,加热后强度损失严重,其加热温度不应超过550℃;而对于SUS304普通冷轧板,随温度升高强度损失较小,最高加热温度可在900℃;对于风冷和水冷两种冷却方式,水冷后的强度稍高于风冷,但风冷的延伸率指标略优于水冷。     

火焰调修工艺对转向架用钢SMA490BW性能的影响

采用火焰调修工艺对高速动车组转向架用钢SMA490BW材料进行了变形调修,并对不同加热温度后进行喷水冷却的材料组织和性能进行研究。结果表明:经火焰调修后,屈服强度、抗拉强度和延伸率都满足SMA490BW规定的要求,呈延性断裂特征,未改变材料断裂的特征属性。随着火焰加热温度的升高,材料的屈服强度、抗拉强度变化不大,断后伸长率有所降低。当火焰加热温度为750℃～850℃时,处于Ac1与Ac3的双相区,冷却后的组织为细化的铁素体、珠光体和少量粒状贝氏体以及少量的原始块状铁素体。当温度达到900℃时,加热温度超过Ac3,由于奥氏体快速冷却形成的贝氏体含量增加,导致材料冲击韧性降低。退火工艺对金相组织结构没有影响,但可以消除内应力,降低硬度,从而改善塑性和韧性。     

亚稳奥氏体不锈钢的晶间腐蚀行为

采用H_2SO_4-CuSO_4腐蚀法对2Cr13Mn9Ni4亚稳奥氏体不锈钢晶间腐蚀行为进行了研究。测定了晶间腐蚀动力学曲线,并对该钢在不同敏化温度、不同敏化时间及不同冷变形程度条件下析出的碳化铬的行为和形态进行了观察。分析了碳化铬的分布、状态与晶间腐蚀之间的关系。实验结果表明,冷变形程度和不同的敏化处理方式,会影响钢的抗晶间腐蚀能力。据此提出了增强该类钢抗晶间腐蚀的意见。     

奥氏体不锈钢焊接特性及工艺要点

本文以奥氏体不锈钢容易出现的晶间腐蚀及热裂纹等特殊焊接问题为切入点,阐述了产生缺陷的危害、原因、防止措施,并综合各种焊接方法,详尽地介绍了焊材选择、焊前准备、操作技术等焊接工艺。     

高速列车用国产不锈钢材料火焰调修工艺

以高速列车用典型国产不锈钢材料厚4 mm SUS301L-HT为研究对象,通过不同温度条件下的保温处理并进行喷水急冷,模拟火焰调修对材料强度及抗晶间腐蚀性能的影响。试验结果表明,调修温度不大于550℃,并采用水冷的调修工艺能保证不锈钢材料SUS301L-HT的机械性能和抗晶间腐蚀性能。     

奥氏体不锈钢的晶间腐蚀

主要介绍了奥氏体不锈钢晶间腐蚀的机理。讨论了C、Cr、P等元素以及冷加工、铸造、焊接、热作成型等热加工方法对晶间腐蚀的影响；降低奥氏体不锈钢晶间腐蚀敏感性主要是限制不锈钢中的C和N的含量分别不超过0.03%和0.10%的和进行固溶处理.     

低温不锈钢容器焊接工艺

我厂生产的低温液氧、液氮贮槽,采用A137焊条焊接,焊接接头的低温冲击功难以达到标准要求,为此对奥氏体不锈钢性能进行分析试验,选择合理的焊接工艺和焊接材料进行焊接试验,使接头性能在低温状态下满足要求。     

方波电位脉冲法检测奥氏体不锈钢晶间腐蚀敏感性的实验研究

1 前言 晶间贫铬引起奥氏体不锈钢的晶间腐蚀和沿晶应力腐蚀,导致有关材料特别是核电设施的失效,故迫切需要有一种快速、非破坏性的定量检测技术及仪器,用于现场监测及评价奥氏体不锈钢的晶间腐蚀敏感性。1978年,Clarke等首先将电化学动电位再活化法(EPR)用作沸水堆(BWR)核电站中304及304L不锈钢管晶间腐蚀敏感性的     

终锻温度对核电用316L奥氏体不锈钢组织性能的影响

采用光学显微镜、电子万能试验机和晶间腐蚀试验等研究了终锻温度对核电用316L奥氏体不锈钢显微组织、力学性能及耐晶间腐蚀性能的影响.结果表明:当始锻温度为940℃,终锻温度为830℃时,试验钢的晶粒度为4.5～5级,比终锻温度860℃和890℃的样品分别高0.5级和1级.终锻温度为830℃的样品在室温下抗拉强度达到574...     

不损害耐蚀性的奥氏体不锈钢渗碳强化技术研究进展

奥氏体不锈钢广泛用于制造在腐蚀环境下服役的零部件和构件,但因其强度较低,应用领域受到很大限制。通过对奥氏体不锈钢的耐蚀机制分析,论述了常规渗碳对其腐蚀性能的影响,介绍了当前国内外在不损害其耐蚀性的条件下进行低温强化的技术现状,最后展望了低温渗碳耐蚀强化技术的应用前景。     

低温退火对301B高硬不锈弹簧钢性能的影响

为提高高硬不锈钢用于弹簧时的弹性和疲劳寿命,文章根据现场实际生产要求,对0.262mm厚冷轧301B奥氏体不锈钢在不同退火工艺下进行拉伸实验和硬度检测,并运用X射线衍射仪分析退火前后材料力学性能变化原因。结果表明,进行低温去应力退火后的301B奥氏体不锈钢的各项力学性能较冷轧态均有明显改善;采用温度450℃、速度7.6m/min的退火条件,可使该材料同时获得良好的力学性能和耐蚀性能。     

轨道车辆不锈钢电阻点焊工艺试验

针对轨道车辆常用不锈钢材料3 mm X2CrNi N18-7,采用NIDS-50-815电阻点焊机进行电阻点焊,焊后根据产品标准进行外观检验、剪切拉伸试验、凿铲试验、剥离试验和宏观检验。试验结果表明,电阻点焊技术在轨道车辆不锈钢材料的应用良好,能够获得满足产品要求的焊接接头。     

深冷轧制对AISI 310S不锈钢组织和性能的影响

采用深冷轧制技术对AISI 310S奥氏体不锈钢进行不同变形量的实验,借助OM、SEM、TEM、XRD及微拉伸试验等方法研究了不同变形量下奥氏体不锈钢的组织特性及性能变化规律。结果表明:奥氏体不锈钢在深冷轧制不同变形量下均未发生应变诱发马氏体相变,在变形量为30%时,组织内部出现高密度位错且夹杂少量的形变孪晶,随着变形量增大至70%时,组织内部出现大量形变孪晶,孪晶与位错的交互作用显著加剧;到变形量为90%时,晶粒完全碎化至纳米量级。而且随着变形量的增大,强度指标大幅度上升,屈服强度、抗拉强度分别从原始态的305 MPa、645 MPa增加至1099 MPa、1560 MPa;而伸长率则从40.8%(原始)下降至6.4%(变形量90%),拉伸断口由韧性断裂向准解理断裂转变。     

配分工艺对301奥氏体不锈钢组织和力学性能的影响

拟以淬火-配分的新型热处理工艺替代冷变形加工硬化工艺,进而提高亚稳态奥氏体不锈钢的力学性能。以301不锈钢为研究对象,采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、铁素体测量仪、万能试验机及显微硬度计等表征手段,分析了不同配分热处理制度对301不锈钢微观组织及力学性能的影响。结果表明:301亚稳态奥氏体不锈钢经不同淬火-配分工艺热处理后,其显微组织主要由板条状马氏体、奥氏体以及微量碳化物组成;其力学性能对配分温度不够敏感,但随配分时间的延长会不断优化。在450 ℃配分30 min后,301奥氏体不锈钢的综合力学性能达到最优,其屈服强度、抗拉强度、伸长率及硬度分别为432.37 MPa、1212 MPa、44.28%及193.16 HV0.2。     

机械合金化及热压烧结制备Fe-Cr-Mn基超细晶奥氏体不锈钢研究

采用高能研磨诱导的机械合金化方法制备了Fe-Cr-Mn基不锈钢合金粉末;对机械合金化粉末分别进行了退火和热压烧结,分析了退火过程中的相变规律,并对热压烧结获得的奥氏体不锈钢进行了组织和耐蚀性能研究.结果表明:机械合金化获得的不锈钢合金粉由亚稳态的纳米晶铁素体构成;退火/热压烧结处理后,铁素体逐渐转变为热力学上更加稳定的...     

奥氏体不锈钢焊缝金属的电化学腐蚀性能

采用PASTAT30型恒电位仪测试了SUS 316奥氏体不锈钢钨极氩弧焊TIG,熔化极氩弧焊MIG和钨极氩弧焊加填丝TIG M焊缝金属的电化学腐蚀性能.结果表明,在质量分数9.8%H2SO4溶液中,母材及焊缝的抗电化学腐蚀能力由大到小的顺序为母材＞TIG M焊缝＞MIG焊缝＞TIG焊缝,在质量分数5.0%HCl溶液中为母材＞MIG焊缝＞TIG M焊缝＞TIG焊缝,由此可知TIG焊缝金属的抗腐蚀能力最弱.由Tafel曲线可知,SUS316奥氏体不锈钢在H2SO4溶液中的钝化区间较长,在HCl溶液中的钝化区间很短暂,所以不锈钢在盐酸溶液比硫酸溶液中抗腐蚀性能差.晶间腐蚀试验结果与9.8%H2SO4溶液中电化学腐蚀试验结果相同.