含未焊透缺陷在用压力管道安全评定

在按照《在用工业管道定期检验规程》(试行)进行全面检验的某工厂压力管道发现安全状况等级评定为4级的未焊透超标缺陷。运用CAESARⅡ管道应力分析软件对该压力管道进行应力分析,确定缺陷部位的最大应力。在应力分析的基础上,按照GB/T 19624-2004《在用含缺陷压力容器安全评定》对超标缺陷进行安全评定。经评定,该压力管道在超标缺陷存在的情况下可继续使用。     

裂纹缺陷检测技术在油气管道的探讨

油气管道运输相对于其他的运输方式来说建设工期短、成本低,维护方便,在油气运输中得到了广泛的应用,但是油气管道随着使用时间的增加,管道老化会造成油汽管道出现裂纹,容易造成泄漏,及时对油气管道进行裂纹缺陷检测,能够有效防止因为管道裂纹出现泄漏和污染现象。本文首先讨论了管道裂纹缺陷类型,然后分析了现有的油气管道裂纹缺陷检测技术方法,最后讨论了检测技术的发展新方向。     

压力管道未焊透缺陷安全评定分析

依据GB 50236-98<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>对某压力管道未焊透缺陷进行评定,该缺陷不能满足最低等级Ⅳ级的要求,应与判废.而依据<在用压力管道定期检验规程(试行)>进行评定,该缺陷能满足安全等级3级的要求.通过利用GB/T 19624-2004<在用含缺陷压力容器安全评定>中给出的压力管道直管段体积缺陷安全评定方法对该缺陷进行安全评定,结果证明,依据<在用压力管道定期检验规程(试行)>进行评定的结果确能够满足使用条件下的安全要求.本文对特种设备检验工作者进行压力管道未焊透缺陷安全评定具有一定的指导意义.     

基于CAESAR的含未焊透缺陷压力管道的安全评定

根据TSGD7005—2018《压力管道定期检验规程——工业管道》对一条含未焊透缺陷的压力管道进行安全评定,发现该未焊透缺陷属于4级缺陷。使用单位不便对该管道进行返修,因此根据GB/T19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》对其进行了安全评定。在安全评定的过程中,采用了CAESAR软件对该管线在复杂工况下的弯矩进行了计算。结果表明,该管道满足安全要求,可以继续使用。     

含缺陷锅炉蒸汽管道的安全评定

以某热电厂在用含缺陷锅炉蒸汽管道为研究对象，采用超声相控阵检测方法确定缺陷类型和尺寸，应用ANSYS Workbench软件对蒸汽管道进行有限元分析，采用GB/T 19624—2019《在用含缺陷压力容器安全评定》推荐的安全评定方法对存在未熔合、裂纹和未焊透三种缺陷的蒸汽管道进行安全评定，结果表明：该锅炉蒸汽管道中未焊透缺陷不能满足GB/T 19624—2019的评定要求，蒸汽管道存在安全隐患，应对缺陷进行返修处理。     

基于FAD技术的含裂纹缺陷压力管道安全评定

裂纹缺陷是压力管道在服役过程中频繁产生的缺陷,对其进行安全评定就显得格外重要。对含裂纹缺陷进行安全评定方法很多,本文主要研究基于失效评定图技术的含裂纹缺陷压力管道的安全评定方法。     

在役含缺陷蒸汽及氨气管道应力分析及安全评估

对某石化厂蒸汽/氨气管道开展检验检测，并针对UT发现含超标缺陷压力管道进行应力分析及安全评估，结果表明，蒸汽/氨气管道上的9处超标缺陷(未焊透、未熔合等)均能够通过GB/T 19624—2019《在用含缺陷压力容器安全评定》中压力管道环向平面缺陷(U因子评定)的评定。上述检验所发现的超标缺陷不影响压力管道在操作工况的安全使用，允许在一定条件下保留。     

含局部减薄缺陷管道剩余强度和剩余寿命的分析预测

局部减薄是压力管道缺陷中常见的一种体积型缺陷,会导致压力管道的剩余强度、承载能力和安全可靠性急剧下降,还会使疲劳裂纹、管体变形、管内输送物料泄漏甚至管道爆破等情况的概率增大,使用寿命降低直至损坏失效。为了防止局部减薄带来的危害,采用ANSYS有限元分析软件,以方形缺陷为研究对象,通过改变缺陷的轴向长度、宽度和深度,考察它对剩余强度和等效应力的影响,并结合采油厂实际数据进行管道寿命预测。     

管道定期检验中判废依据的探讨

探讨了原始超标缺陷在工况条件下管道的安全使用问题.提出管道在用情况下不应简单地以缺陷超标作为判废的依据,在保证管道运行处于本质安全的前提下,避免不必要的返修.在用压力管道定期检验中的缺陷处理,应与制造安装时有所不同.     

输气管道潜在影响区模型关键参数取值讨论

天然气管道的潜在影响区是指如果管道发生失效,其周边公众安全和财产可能受到明显响影的区域。泄漏速率衰减因子的取值对潜在影响区半径计算模型的准确性有着极大影响,ASME B31.8S基于对实验数据的研究,将泄漏速率衰减因子λ的取值为0.33。研究ASME B31.8S中泄漏速率衰减因子的取值方法,并根据该取值方法,对不同管道的泄漏速率衰减因子λ进行计算。计算结果表明:对于108~1 219 mm管径的管道,泄漏速率衰减因子在0.14到0.32之间,泄漏速率衰减因子不随管道压力变化,而随管径的减小而减小。由此得出结论:将λ取为0.33可以满足安全管理需求,但是对于城镇燃气管道这类较小口径管道而言,可能造成潜在影响半径计算结果过大,在安全管理中难以执行且提高安全管理成本。最后将不同管道λ分别取值,计算出潜在影响区半径与原潜在影响区半径公式的计算结果进行比较。     

奥氏体不锈钢酸性气管线开裂失效检测分析

在用奥氏体不锈钢酸性气管道压力试验过程中泄漏,检查发现管道多处穿孔和开裂。系列手段分析后表明,开裂失效是在含有Cl~-物质和在潮湿的环境中,产生的点腐蚀、应力腐蚀和局部腐蚀疲劳开裂。     

乙烯装置氢气加热器U形弯管失效分析

某乙烯装置氢气加热器系外置式夹套换热器。该设备在检修时发现,U形弯管内侧有泄漏现象。通过取样进行化学成分、金相和腐蚀产物分析发现,U形弯管上存在的外表面裂纹是由内壁向外扩展至外壁所形成的,且呈多源裂纹特征,裂纹呈树枝状扩展,系典型的应力腐蚀裂纹。     

石油化工装置管道系统的泄漏及预防

探讨了管道系统中管道、法兰密封面及阀门泄漏的原因 ,以及在配管设计和施工安装过程中避免泄漏的一些主要措施。指出应从材料选择、管道布置、振动和应力分析等多方面避免泄漏的发生 ;应严格按照有关的施工和验收规范进行管道的安装施工 ;从设计和安装阶段就避免泄漏的发生 ,为装置的长周期安全运行提供可靠保障。     

天然气管道泄漏失效分析

利用光学显微镜、扫描电镜等测试手段,从材料成分、断口形貌等角度,分析了某别墅区天然气管道泄漏失效的原因.结果表明,管子安装环节出现问题,使管子早期变形损伤,而浇注水泥层整体热变形使管子发生了疲劳裂纹扩展直至泄漏.     

往复式压缩机管道振动的ANSYS分析

针对常见的压缩机管道振动情况,通过分析得出其主要原因可能是管系结构固有频率与激发主频率相近而造成共振。通过理论计算得到压缩机的前8阶激发主频率,再利用ANSYS分析软件对管系进行模态分析,得到系统的低阶固有频率和振型,从而验证了在较低阶情况下激发主频率与结构固有频率处于共振区。并且在不改变管系主要特征的基础上,给出了简单易行的减振措施,对实践具有重要的指导意义。     

加氢压缩机二级活塞杆断裂失效分析

对压缩机断裂的二级活塞杆进行了材料的化学成分分析、断口的宏观形貌分析、活塞杆螺纹纵截面金相检查以及金相组织分析,并对活塞杆螺纹冷滚压加工工艺进行了讨论,最后认为造成活塞杆断裂的主要原因是由于螺纹加工时出现齿顶整圈环向微裂纹,投入运行后使之崩裂形成缺口,该缺口成为后来疲劳断裂破坏的疲劳源。     

汽轮机主蒸汽管道的多工况应力分析

利用管道应力分析软件CAESAR Ⅱ针对汽轮机主蒸汽管道进行多工况应力分析,通过对操作工况、设计工况、暖管1工况、暖管2工况、安装工况等多种工况进行模拟与计算,得出了汽轮机主蒸汽管道的最恶劣工况为汽轮机冲转前的暖管2工况,该工况的提出与应力分析方法对深入探索汽轮机蒸汽管道的布置具有一定的借鉴意义.     

浅谈宏观检验在工业管道定期检验中的重要性

分析了目前工业管道的使用现状,通过对近几年来在工业管道定期检验中发现的制造、安装时遗留的缺陷以及在使用中产生的腐蚀、疲劳、磨损和材质劣化等在用缺陷的分析,归纳、总结了管道宏观检验在外观检验、管道材质外观辨识、测厚部位的确定、保温层开拆部位的选择、无损检测部位的选择、安全保护装置六个方面的内容,阐明了宏观检验在工业管道定期检验中的重要性.     

关于埋地管道检验检测的必要性及建议

管道企业开展管道检验检测是必要的,其在满足国家法律法规要求的同时,能延长管道使用寿命、降低管道企业安全事故风险。在选择管道检验检测方法时,管道企业需根据输送介质、土壤环境、地区级别、运行年限、是否施加有效阴极保护、是否掌握管道失效的初步原因及泄漏等安全事故的位置分布等因素。外腐蚀直接评价(ECDA)作为钢制管道外腐蚀检测方法之一,其在国内的广泛应用实例已证明具有很好的适用性,它能帮助管道企业获得管道系统的外防腐层质量状况、阴极保护系统、杂散电流干扰、管体最可能失效位置等相关数据,为管道企业采取有针对性的维护改造提供技术支持,保证管道系统长期安全运行。若管道系统输送介质具有较强的腐蚀性,建议选择内检测方法或根据管道系统的运行记录和流场理论,使用管道外壁漏磁爬行仪器进行重点管段的检测。