合成氨装置扩能改造总结

合成氨厂分2期对2套合成氨装置进行配套扩能改造,以新老系统转化工序实施“并联换热式转化”工艺为重点,在不改变原外加热式箱式一段炉转化工艺的前提下,采用并联换热式转化工艺,使转化工序的生产能力达到160kt／a,为合成氨生产装置能力由96．5kt／a扩能改造到160kt／a奠定了坚实基础,并为联碱厂由285kt／a扩能改造到450kt／a提供了强有力的支撑。     

镇海炼化1000kt／a乙烯装置工程设计合同签字

2007年5月8日，镇海炼化1000kt／a乙烯装置工程设计合同签字仪式在中国石化工程建设公司隆重举行。镇海炼化1000kt／a乙烯装置是镇海炼化1000kt／a乙烯工程的核心装置，采用ST／Lummus合作工艺专利技术。装置以石脑油、加氢尾油、炼厂干气、C5和LPG等为原料，年产聚合级乙烯1000kt。     

云南三环1600kt／a硫酸装置二期工程动工

云南三环中化化肥有限公司为1200kt／a磷铵项目配套的1600kt／a硫酸装置分两期工程进行,一期工程现已建成投产,二期工程800kt／a硫酸装置由云南化工设计院有限公司总承包。二期装置以固体硫磺为原料,采用“3＋1”二转二吸工艺,生产彬（H2SO4）98％浓硫酸供磷酸装置和磷铵装置使用。     

道达尔石化PP产能将达3200kt／a

法国道达尔石化公司最近计划实施一系列PP装置扩能项目。 据介绍，道达尔计划对位于法国Gonfreville的220kt／a PP装置实施脱瓶颈扩能。同时，将位于美国德克萨斯州LaPorte的1套300kt／a装置扩能150kt，从而使该地区PP产能提高到1200kt／a。此外，道达尔与三星道达尔石化公司在韩国大山采用Sphefizone工艺的300kt／aPP装置，预计2007年建成，可使当地PP总产能提高到600kt／a。此番扩能完成后，道达尔PP总产能将达3200kt／a。     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

双甲工艺的应用总结

0前言 临猗分公司一分厂于2001年12月建成投产设计能力为120kt／a合成氨、30kt／a甲醇生产装置,其中合成氨气体精制采用双甲工艺。经过近几年的技术改造,现氨醇生产能力已经达到190kt／a,各项工艺趋于合理。从开车至今,双甲工段工艺运行状况一直十分稳定。     

鸿化46．5kt／a合成氨装置脱碳工艺改造

我公司联碱系统产能由285kt／a扩至450kt／a,合成氨新、老系统2套装置需配套扩能,合成氨总产能由96．5kt／a扩至150kt／a,其中新系统扩至90kt／a,老系统由46．5kt／a扩至60kt／a。合成氨老系统的转化、合成工序均进行了相应改造,而变换脱碳工序利用原有设备的设计裕量,仅进行了少量的填平补齐。经过1a的运行,脱碳工序瓶颈问题显现,制约了合成氨装置的扩能达产。为此,对合成氨老系统脱碳工艺进行了改造,用新设计制作的1台两段式吸收塔替换原有的2台吸收塔,并改变再生工艺流程,解决了脱碳工序瓶颈,以较少投人实现了系统扩能达产降耗的目的。     

105kt／a合成氨脱碳装置运行总结

0前言 2009年,河北天成化工股份有限公司抚宁分公司合成氨年生产能力达到50kt,CO2脱除采用碳酸丙烯酯（简称碳丙）工艺。原有1套25kt／a碳丙脱碳装置,虽经多次技术改造将其生产能力提高至50kt／a,但一直处于超负荷、超能力运行状态,致使碳丙液消耗过高（夏季最高可达吨氨1．5kg）,增加了生产成本。为了与105kt／a合成氨装置技术改造配套,决定新增1套处理能力105kt／a的碳丙脱碳装置。     

脱碳放空气的综合利用

0前言 山东阿斯德化工有限公司现有生产能力总氨250kt／a、尿素300kt／a。脱除变换气中CO2的装置采用2套,分别为总氨生产能力130kt／a的变压吸附（PSA）脱碳和总氨120kt／a的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置,其操作压力均为1．8MPa。2套脱碳装置有2种回收利用工艺,PSA脱碳过剩CO2制取CO生产甲酸,PC脱碳闪蒸气与三聚氰胺联产碳酸氢铵。     

合成氨变换系统的优化改造

临猗分公司是山西丰喜肥业集团的核心企业,该公司综合生产能力为合成氨400kt／a,尿素600kt／a,甲醇400kt／a,复混肥50kt／a。公司一分厂净化车间变换工段的工艺采用2．0MPa带饱和热水塔全低压变换流程,于2001年11月25日开车。随着装置合成氨能力的逐步扩大,变换工段饱和热水塔的瓶颈问题愈来愈明显,束缚了装置生产能力的进一步提高。     

50kt／a磷酸过滤系统的技术改造

由于公司硫基复合肥与磷酸一铵装置扩能,需将磷酸装置生产能力由70kt/aP2O5(50 kt/a与20kt/a各1套)提升到90kt/aP2O5,针对原50 kt/aP2O5装置过滤系统设备现状计算,讨论其真空泵、大气冷凝器、过滤机等主要设备的能力与工艺、结构的调整,改造.总投资52万元,取得磷酸产量提高20kt/aP2O5,吨产品综合成本下降11.36元,直接经济效益159万元的效果.     

工业副产石膏制硫酸联产水泥技术的实践与创新

介绍鲁北化工现有200 kt/a磷石膏制硫酸联产300 kt/a水泥装置的工艺流程及主要设备、原料要求、控制指标和操作要点。提出拟建300 kt/a磷石膏制硫酸联产400 kt/a水泥装置的技术方案,重点介绍所引入的技术创新。对磷石膏制硫酸联产水泥的成本和效益进行了分析,认为大力推广石膏制硫酸联产水泥对防止环境污染和实现资源循环意义重大。     

几套大型冶炼烟气制酸系统设计简介

介绍大冶有色金属公司270 kt/a铜冶炼烟气制酸系统、河南豫光金铅集团65 kt/a铅冶炼烟气制酸系统、株洲冶炼厂68 kt/a铅冶炼烟气制酸系统、金川公司660 kt/a镍冶炼烟气制酸系统、河南豫光金铅集团160 kt/a锌冶炼烟气制酸系统的工艺特点及主要设备.分析国产大型化设备和催化剂与进口产品的差距,建议企业根据投资和收益、环保以及生产稳定性等因素,结合自身的实际情况来选择使用国产设备和催化剂或进口.     

300kt／a进口磷酸装置的扩能

贵州宏福实业开发有限总公司将800 kt/a重钙装置改产1 000 kt/a磷酸二铵,原300 kt/a P2O5的磷酸装置能力不足,为将磷酸装置能力提高到400 kt/a P2O5,增建了絮凝剂装置,调整硫酸加料位置、加料分配,整改循环水系统,调整某些工艺参数,使磷酸装置达到400 kt/a能力.并介绍通过72 h性能考核的结果.     

铜冠冶化硫铁矿制酸清洁生产及循环经济实践

介绍了铜冠冶化分公司硫铁矿制酸清洁生产及围绕硫铁资源发展循环经济的情况。工业园区内构建了2×400 kt/a硫铁矿制酸、3×104kW废热发电机组、1 200 kt/a铁球团及配套有机胺脱硫、60 kt/a碳酸二甲酯联产48 kt/a丙二醇、100 kt/d工业水厂等循环经济项目。铜冠冶化分公司采用先进高效的技术和设备确保制酸装置稳定运行。通过减少生产现场扬尘污染、加强污水、尾气达标排放及固体废渣的综合利用,企业实现清洁生产。根据企业实际,今后将规划实施制酸尾气脱硫改造、净化稀酸资源化利用、200 kt/a复杂硫精矿综合利用等项目,并延伸发展硫铁化工产业链。     

40 kt/a硫铁矿制酸装置的扩建设计

介绍对采用水洗净化工艺的40kt／a硫铁矿制酸装置的扩建设计。采用新技术对原料工段、沸腾炉、文氏管、泡沫塔、转化器、换热器等进行改造，满足了分两期扩建达到80kt／a生产能力的要求。     

6万t/a乙醛生产装置国产化

介绍了吉林化学工业股份有限公司电石厂对其引进的6万t/a乙醛生产装置的消化吸收、技术改造情况,经过技术改造使其生产能力由6万t/a提高到8万t/a。1998年,该厂与吉林化学工业集团公司设计院合作新建了一套6万t/a国产化乙醛生产装置。新装置投资少、建设周期短、一次开车成功。     

2套离子膜法氯气处理装置合并工艺探讨

合并2万t／a和5万t／a离子膜法烧碱的氯气处理装置,可减少设备,节约维护费用,节约能源,有利于生产管理。     

6万t/a甲醇装置的扩产改造

通过对锦天化年产3万t装置分析,提出扩产至6万t方案。对6万t/a甲醇装置投产后进行了分析与改造,扩产、改造后取得了一定的经济效益和社会效益。