45钢棒拉拔中心横向裂纹原因分析

针对45钢棒拉拔中心存在的横向裂纹，从材料的金相试验、硬度检测以及拉拔工艺等方面进行了分析，确定拉拔模角偏大、材料心部增碳是造成拉拔中心横向裂纹的原因，提出了严格炼钢操作规程和制订合理的拉拔工艺参数等建议。     

60Si2MnA弹簧钢线材拉拔断裂原因分析

针对60Si2MnA弹簧钢线材拉拔断裂问题,采用金相检验和断口分析的方法,分析出试样表面裂纹、脱碳和硬相组织等缺陷在拉拔过程中引起的应力集中是产生断裂的原因,可通过提高尺寸精度和表面质量、降低内应力、优化拉拔工艺等方法减少拉拔断裂的发生。     

82B高速线材拉拔过程中显微组织的演变分析

借助扫描电子显微镜(SEM)观察分析研究了82B线材在拉拔过程中显微组织和芯部马氏体的演变规律。分析认为:由于索氏体属于细片状珠光体,拉拔变形时,承受滑移的铁素体相不易引起应力集中;渗碳体相为细薄片层形态,也能够发生塑性变形,经过多道次的拉拔,索氏体基体变形量较大,没有出现任何裂纹。而芯部由偏析形成的马氏体,其塑性变形能力明显低于索氏体,基本无变形,在基本拉应力和附加拉应力的共同作用下,在早期拉拔时就在芯部出现裂纹,在后期拉拔过程中,裂纹沿着拉拔方向不断扩展。为减少断丝,可采用加大吹风量、扩大连铸坯、控制钢水过热度、增加电磁搅拌等工艺,来提高索氏体含量和细化渗碳体片层及预防马氏体的形成,以提高拉拔性能。     

GCr15轴承钢丝表面裂纹原因分析

运用金相显微镜、布维氏硬度仪等分析手段,对GCrl5轴承钢盘条经拉拔成钢丝后成品表面产生间断裂纹进行分析,结果表明盘条表面无裂纹,成品钢丝的裂纹主要产生于拉拔工艺过程。     

45#硬线拉拔断裂分析

针对45#硬线由Φ6.5 mm拉拔到Φ4.6 mm时发生断裂的问题,分析了其拉拔断口及表面裂纹形貌,用金相显微镜、扫描电镜对其金相组织、夹杂物及化学成分进行分析,结果表明:45#硬线钢中存在大颗粒脆性夹杂物,降低了盘条表面的强度和塑性,使其在拉拔过程中出现横裂纹,继而引起拉拔断裂,盘条表层组织不均匀也增加了盘条断裂机率。提出了夹杂物控制和金相组织改进措施,改进后盘条拉拔到Φ3.8 mm时的断丝率不足1.5%。     

70kg级焊丝用盘条拉拔断丝分析

针对70 kg级高强度合金焊丝在不退火处理下直接拉拔使用出现的断丝现象,采用断口宏观及微观观察、显微组织分析的方法对断裂原因进行了分析.结果表明,杯锥状断丝为高强焊丝心部硬相组织与拉拔加工工艺不匹配造成拉拔心部裂纹扩展所致.当拉拔过程中润滑保护不到位时,盘条擦碰易在边部出现裂纹,造成斜茬断丝.通过生产轧制冷却控制,避免...     

82B线材笔尖状断口分析与工艺改进国

对82B在拉拔过程中出现的笔尖状断口进行分析,认为铸坯中心碳、锰、铬成分偏析以及轧后冷却速度过快产生了马氏体组织,相变时引起晶格畸变,由于马氏体硬度高、变形能力差,微裂纹在拉拔过程中萌生并扩展,导致断裂。这是导致笔尖状断裂的主要原因,为此通过采取措施降低铸坯成分偏析,优化轧后冷却工艺,降低马氏体组织尺寸,取得了较好的效果,解决了拉拔过程笔尖状断裂现象。     

82B线材笔尖状断口分析与工艺改进

对82B在拉拔过程中出现的笔尖状断口进行分析,认为铸坯中心碳、锰、铬成分偏析以及轧后冷却速度过快产生了马氏体组织,相变时引起晶格畸变,由于马氏体硬度高、变形能力差,微裂纹在拉拔过程中萌生并扩展,导致断裂。这是导致笔尖状断裂的主要原因,为此通过采取措施降低铸坯成分偏析,优化轧后冷却工艺,降低马氏体组织尺寸,取得了较好的效果,解决了拉拔过程笔尖状断裂现象。     

湘钢SWRH82B/SAE1080质量分析与工艺控制

预应力钢丝、钢绞线用优质高碳盘条SWRH82B/SAE1080在拉拔过程中常出现脆性断裂现象.通过对中心缩孔和碳偏析、表面横裂纹、粗大珠光体或网状碳化物不良组织等引起断丝原因的分析,提出通过合理控制浇注温度、拉速、二冷强度、控轧控冷强度及拉拔工艺参数等措施,改进盘条实物质量,降低断丝率.     

ER50-6焊丝用盘条拉拔断裂原因分析

对ER50-6焊丝用盘条拉拔断裂样进行低倍、化学成分、金相、能谱和夹杂物检验分析,结果表明表面裂纹和组织不均匀是引起盘条拉拔断裂的主要原因,并提出改进措施。     

在钢丝的拉拔过程中表面横裂的生成和消除解析

表而裂纹对要求高疲劳特性的弹簧钢是致命的，拉拔线材的表而裂纹对产品质量有重要影响，这类裂纹源自线材在卷取和运输过程中的不良操作。笔者在多道次的不锈钢线材拉拔中，用模拟表而横裂的方法从试验和FEM解析两方而调查了裂纹缺陷的生成和消除。若反复拉拔带有表而裂纹的线材，在压力的作用下，裂纹就轴向变长变细且很小；若反复拉拔带有轴向裂纹的线材，裂纹就变成了检测的标记，此标记是裂纹凹陷在宽度上延伸而成。无论怎样，残留的轴向裂纹会危害产品质量，故必须对此线材进行剥皮处理。     

热拔工艺对高氮无镍奥氏体不锈钢线材开裂的影响

在开发一种高氮无镍奥氏体不锈钢线材时,热拔线材表面出现了大量的裂纹。通过金相、扫描电子显微分析和能谱检测,对其开裂原因进行研究。发现线材的表面裂纹基本垂直于拉拔方向,裂纹在表面产生,之后向线材内部发展。线材表层存在着大量的富Cr和N的氮化物析出,沿晶析出的析出相,会导致孔洞形成,这些孔洞相连,形成微裂纹,最终导致沿晶开裂。通过加长加热区、提高拉拔速率保证了线材表面温度,避免了表面裂纹的产生,获得了质量满足要求的高氮无镍奥氏体不锈钢线材,并最终给出了建议的热拔工艺。     

含内部微缺陷钢丝拉拔成型过程的有限元分析

通过对高碳盘条内部缺陷的假设,采用有限元法研究了高碳盘条拉拔过程中,工艺参数对裂纹扩展情况的影响.研究结果表明,针对1 860 MPa级PC钢绞线用热轧高碳盘条的拉拔生产,其最佳拉拔角约为8°.对于相同尺寸的裂纹,J积分值随着模具顶角的增大而增加;当模具顶角小于8°后,J积分值变化较小,趋于一定值;J积分值随着摩擦系数的增大而增大;芯部缺陷的临界尺寸为30～40μm.计算结果得到了试验结果的初步验证.     

55SiCr弹簧钢热轧盘条拉拔断裂原因分析

55SiCr弹簧钢热轧盘条在拉拔过程中发生断裂,为查明断裂原因,采用光学显微镜、扫描电镜和电子探针对试样进行了相关分析。结果表明:盘条芯部马氏体偏析带在拉拔过程中产生的裂纹是断裂起源,这些裂纹沿切应力最大方向扩展,造成了盘条的拉拔断裂。     

AZ31镁合金细丝拉拔工艺的研究

对AZ31镁合金细丝的拉拔工艺进行了实验研究,分析了拉拔速度、单道次变形量对细丝拉拔的影响,也分析了镁合金细丝的退火工艺。实验结果表明,室温条件下的冷拉拔和退火工艺相结合可以实现镁合金细丝的连续拉拔和晶粒细化的目的。     

超高强度弹簧钢SAE9254拉拔过程断裂原因分析

在拉拔过程中发现部分超高强度弹簧钢SAE9254发生异常断裂,通过对试样断口宏微观形貌、化学成分、金相组织和力学性能等分析,发现断裂属于杯状脆性断裂,裂纹起源点于试样表面擦伤处,微观组织为少量铁素体+珠光体+马氏体组织,无全脱碳,总脱碳层深度为46μm;试样的化学成分符合行业标准,抗拉强度为1988 MPa,硬度平均值为54.5 HRC。优化盘条轧制工艺和拉拔工艺,可以有效减少表面缺陷;降低打捆压力,提高打捆道次,可以明显减少打捆造成的挤压伤,降低拉拔过程的断裂情况。     

82B盘条拉拔断裂原因分析

利用光学显微镜（OM）、显微硬度计（MS）、扫描电镜（SEM）等手段对82B拉拔断裂试样进行了分析。结果表明,82B盘条母材表面有擦伤现象,导致盘条在进入拉拔道次前即发生断裂,对此类断裂机理进行了探讨。拉拔断裂试样的表层出现马氏体（M）＋屈氏体（T）或表层硬化组织,进而在此类组织中出现V形裂纹或平行横裂纹,继续拉拔导致断裂。最后针对降低82B盘条拉拔断丝率提出了改进措施。     

一种焊接用钢盘条的拉拔断裂分析

采用酸洗、金相显微镜等分析手段,对焊接用钢盘条在拉拔过程中出现的表面裂纹、脆断等缺陷原因进行分析。结果表明:该盘条拉拔时出现严重的加工硬化,导致出现表面裂纹和断裂现象。     

棒材连续拉拔及润滑分析

棒材连续拉拔的出现和使用,使棒材到棒材的老式拉拔工艺发展成为盘卷到棒材的新的拉拔工艺,本文就这一新的拉拔工艺研究了棒材在变形区中的速度场、应力场及润滑性能,为进一步深入研究连续拉拔提供理论参考。     

U型螺栓断裂原因分析

运用扫描电镜、金相显微镜和直读光谱仪对42Cr Mo钢制U型螺栓的断裂原因进行了分析,同时,进行了拉拔模拟试验。实验表明:由于42Cr Mo钢热轧状态心部往往存在马氏体组织,在不经过退火的情况下直接酸洗后拉拔加工,心部易出现横向裂纹,后续加工时裂纹进一步扩展,易导致螺栓发生断裂。