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姚景友 《机械工人(冷加工)》1996,(12)
在球面车床上加工球座时,由于球面在内凹台深处,用普通切削刀具加工,刀杆会与工件发生干涉,无法进行切削加工。后设计制造如图1所示的专用刀具,解决了深孔球面加工问题。刀具特点,满足了刀尖通过球心,进给方向与机床横向进给滑板导轨平行的要求;在刀杆上加工出一缺口,以避开工件;为防止切削时刀具振动,刀杆做得宽而厚。加工时,主轴旋转方向及工作台旋转方向如图1所示。 相似文献
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唐志勇 《机械工人(冷加工)》2010,(2):36-36
加工孔类零件,受到孔径尺寸制约,可供选择镗刀的种类很多。整体式镗刀、焊接整体式镗刀、刀片、刀杆机夹式镗刀等。在制造和使用中,刀体材料损耗大,刀体材料利用率低,刀具成本高。刃磨、调整费时,生产效率低,不适用专用机床,流水生产线大批量生产。现介绍一种成熟、实用可靠,加工孔径尺寸可调、机夹硬质合金刀片可换,配合刀杆一起使用,加工深孔、台阶孔的组合内孔镗刀,如附图所示。 相似文献
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液压阀体的深孔精加工一直是液压元件生产厂家需要解决的老大难问题。本文提出的一种用于阀体深孔精加工的复合镗铰刀能够较好地解决这个问题。 1.刀具的设计我们在加工液压阀体的深孔时,采用了特制的复合镗绞刀。刀具的结构如附图所示。这种刀具由刀杆和导向套组成。刀杆细长,有一定挠性,其中钻有一小孔, 刀头长约3~5d,刀头上不对称地布置了三条高硬度的硬质合金刀片。刀尖部分有5°~8°的锥角。三条刀片, 相似文献
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青海读者严学军来信说,希望本刊介绍有关加工变直径深孔,特别是内大外小深孔的加工方法。在实际生产中,等直径的深孔加工及其刀具已屡见不鲜,但是外小内大的变直径深孔加工及其刀具还不多见。在我厂生产电机的过程中,为了满足用户的要求,需要在轴上加工出图1所示的变直径 相似文献
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在车削较大和较深的内螺纹时,很容易产生刀杆振动和“让刀”现象,严重影响加工质量,有时甚至无法进行车削加工。问题主要出在刀杆细长工艺系统刚性差的环节上。为此,我们开发了加工深孔内螺纹的特殊工装,如附图所示。使用时,本体与车床花盘作定位联接。本体的另一端孔内装有滚动轴承,轴承孔内装配腰 相似文献
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谢庆 《机械工人(冷加工)》2010,(6):43-43,54
在气缸盖导管孔的加工中普遍使用两种刀具,即传统的套式铰刀和带导条可调精铰刀。如图1所示的刀具,对于加工像导管孔这样的深孔,前者因为刀杆较细且无导向支撑,铰出孔表面粗糙度值及直线度均偏大,无法保证与阀座孔的同轴度;后者刀杆上镶有硬质合金导条,使用可调锥度的可转位硬质合金刀片, 相似文献
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在小型机械厂中 ,当遇到如图 1所示工件中大孔径深盲孔加工时 ,在没有专用深孔加工设备和刀具的情况下 ,可使用图 2所示的组合刀杆在CW61 1 0 0型卧式车床上对这类深盲孔进行钻削。图 1 被加工零件图具体对该深盲孔进行加工时 ,按图 2将组合刀杆组装成形 ,刮板用锥销式螺钉固定在刮板支撑架的方槽中 ,刀杆夹用螺栓固定在主轴 A处。因装配式扁钻和两面刃盲孔刀具有自动对中功能 ,故采用装配式扁钻和两面刃盲孔刀具 ,将刀具用图 2 组合刀杆示意图固定螺钉固定在刀杆的刀夹中。为了实现自动对中和提高刀杆刚度 ,刮板应起到支承和导向作用 ,… 相似文献
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[1]原深孔加工存在问题 一般将孔的长度与直径之比大于 5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔加工难度大。在汽轮机调节部套中存在一定数量的长套筒,如图 1,不仅孔深 (L/D≈ 12),而且对精度和表面粗糙度的要求也很高。由于零件较长,对深孔加工时常采用一夹一托的方法,但普遍存在下列问题: ①深孔加工时,孔的轴线易歪斜,这是因为深孔刀具细长,刚性差,强度低,在加工时容易引偏和振动。 ②刀具的散热条件差,切削温度升高会使刀具的耐用度降低。 ③切屑排除困难,不仅会划伤已加工表面,严重时还会引起刀具的崩刃至折断。… 相似文献
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失效零件的再制造加工是保证再制造产品质量、降低再制造费用的核心内容。本文叙述了再制造加工的概念,分析了失效零件进行再制造加工的条件,并对再制造加工技术方法进行了分类;重点分析了失效零件机械加工法再制造的特点,并探讨了常用的修理尺寸法、钳工再制造恢复法、镶加零件法、局部更换法、换位法和塑性变形法等再制造修复方法。 相似文献
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分析了干切削在数控加工中对刀具、机床、工件的要求,阐述了刀具实现干切削的途径及刀具材料与工件材料适宜匹配的具体要求。 相似文献
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机械加工业作为我国的重工业,强有力地推动着我国国民经济的发展.目前,要想有效地提高我国的机械化水平,就要重视现代计算机技术的作用,将计算机中的数控加工技术引入机械加工中,提高机械设备加工效率,当前数控技术已在机械加工的诸多领域有所运用,其具有精准加工的特点,并有效地提高了机械加工业的经济效益.本文将深入研究数控加工技术... 相似文献
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《机械工程学报》2015,(17)
基于流体动力断弧的高速电弧放电加工(Blasting erosion Arc machining,BEAM)是一种利用高速流场控制电弧放电,高效蚀除工件材料的特种加工新技术。该技术从原理到实现都与传统的电火花放电加工(EDM)有着本质区别。将高能量密度的电弧、具有三维型面的多孔电极、极间的高速工作液流场以及多轴联动进给这四种关键要素的有效结合,实现了一种新型而高效的材料去除加工方法。采用石墨集束电极对典型的难切削材料——镍基高温合金GH4169进行了高速电弧放电加工。试验结果表明,在放电峰值电流为500 A时,最大材料去除率可达14 000 mm3/min,而最小电极相对损耗比不超过1%,且加工后工件的表面硬度低于基体硬度,再铸层和热影响层厚度均小于100μm,有利于切削等后续半精加工工艺的开展。由此可见,高速电弧放电加工的工艺特性使其非常适合于难切削材料的大余量去除加工。使用多孔成形电极分别对不同形状的型腔样件进行了层铣和沉入式高速电弧放电加工,证明了其高效加工三维特征零部件的能力。 相似文献
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为提升对自由曲面零件的加工质量、精度和效率,在对五轴数控加工技术和高速数控加工技术分析的基础上,详细对五轴数控加工技术和高速数控加工技术的工艺进行研究,并以螺旋桨叶轮为例完成其加工参数的设计. 相似文献
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在分析现有圆弧齿线圆柱齿轮基础上,阐述了一种渐开线椭圆弧齿线圆柱齿轮的主要几何参数:齿廓为渐开线齿廓,任意垂直轴线的截面上周向齿厚、周向齿槽宽、分度圆处的压力角相等,齿线在分度圆柱面上的展开线是对称椭圆弧.推导了齿轮齿面方程、端面齿廓方程和接触线方程.提出了倾斜式旋转刀盘齿轮加工方法,利用VERICUT建立齿轮专用加工刀具模型,对椭圆弧齿线圆柱齿轮进行仿真加工,利用仿真后得到的齿轮模型进行了齿轮副接触线特性分析.结果表明,椭圆弧齿线圆柱齿轮副可以实现全齿宽线接触,验证了加工方法的可行性,为渐开线椭圆弧齿圆柱齿轮的加工和应用提供基础. 相似文献