发动机舱盖板扣合模具设计

通过对某发动机舱盖板扣合模具的设计进行总结，阐述了扣合模具设计过程中的要点，对各类标准预翻边机构的运动原理进行了剖析，并对不同类型预翻机构可能对扣合件品质造成的影响进行了分析，对类似模具的设计、调试有一定的借鉴作用。     

前罩A柱圆弧扣合圆角不顺控制策略

前罩A柱圆弧扣合圆角不顺是前罩总成扣合生产过程中经常出现的一种外观缺陷,为整车精致工艺评价过程中经常被扣分的区域。在各新品项目试制过程中,该问题有整改频次高、涉及环节多、整改难度较大的特点。从工艺过程分析,对扣合圆角不顺产生的原因进行了阐述,并制定了扣合圆角不顺详细控制策略,为后期闭合件扣合过程中圆角不顺问题的整改,提供了解决思路。     

新一代扣合压力机及智能化换模系统成套装备关键技术

针对汽车焊装线日益增长的对设备可靠性、节能性、可增长性、智能化,以及对多车型共线生产的兼容性,对制造工艺高效性等的迫切需求,分析了目前国内主流汽车厂焊装线所采用的门盖类零件内外板扣合压力机成套装备存在的技术问题,通过对成套装备关键技术的分析与研究,提出并确定了基于扣合压力机本体以及换模系统的成套技术升级解决方案。样机试生产结果表明：设备稼动率达到98%,压力机扣合节拍达到19s/次,双侧四模系统中模具最远路径切换时间≤110s。装备设计理念先进,整线节能高效,对行业技术变革具有一定的借鉴意义。     

汽车覆盖件扣合成形翘曲现象的力学分析

通过有限元模拟,结合建立扣合过程力学模型的方法,对广泛应用于汽车行业的扣合成形过程进行研究。分析了平面-直线边缘扣合成形过程翘曲产生的原因。解释了扣合成形出现的3种现象,即预扣合成形时,在板料与定位面接触点O点附近产生翘曲的现象;终扣合成形时,翘曲最大位置点T出现前,翘曲现象出现减小、增大的现象;以及翘曲最大位置点T出现后,翘曲再次减少的现象。为进一步理解扣合成形,分析扣合成形翘曲产生的原因,提供了理论基础。     

车门模具的非标扣合机构设计

阐述了成形车门模具非标扣合机构的使用范围,介绍了该非标扣合机构的工作原理及镶块、安装座、滑块等结构的设计,对车门窗框内部需要扣合但碍于其他条件限制无法安装标准预弯机构,采用这种非标扣合机构为解决这一问题提供了一种途径。     

注油杯的成形与扣合工艺

以扣装式取代焊装式,设计制作了成套模具,提高了注油杯的装合质量,改善了油箱的整体外观,生产效率高,适于大批量生产。     

跑车尾门内外板总成扣合模设计疑难分析

针对某跑车车型尾门内外板总成扣合模进行深入剖析,对扣合模结构设计中遇到的疑难问题提出了可行性的解决方案,对该类模具设计有一定的借鉴作用。     

汽车覆盖件模具研合蓝油图研究

针对汽车覆盖件的模具研合蓝油图进行了研究,通过制定合理的模具研合蓝油图,可以有效缩短模具研合周期为原周期的2/3;对提升覆盖件零件质量、外观面品有较大提高。     

汽车覆盖件拉伸模的研合技术

介绍了汽车覆盖件拉伸模具的研合技术，包括研合过程中的难点和注意事项，并指出研合工序的质量直接决定了制件的表面品质，是模具制造过程中的一项关键技术。     

汽车覆盖件模具研合判断方法

对大型汽车覆盖件模具的研合判断进行了详细的阐述和说明,并对研合判断的前提要素、参数设置以及实操给与了合理性的建议。     

7A04铝合金碗形件的闭式模锻

通过对碗形件产品结构的分析,提出了闲式模锻成形的工艺方案。确定了毛坯图、工艺流程和工艺参数,设计了模具结构,在上模内角和退料圈上分别加了排气孔,以确保毛坯充满型腔。工艺试验结果表明,毛坯成形完全,采用闭式模锻成形碗形件工艺可行,现已进行了大量的实际生产应用。     

基于AutoForm的阶梯盒形件冲压工艺模拟及优化

阶梯盒形件是汽车制造业中的典型零件,但是由于其拉伸成形困难,废品率较高.针对某阶梯盒形件进行了工艺性分析,规划了冲压生产工艺,并利用AutoForm软件对拉伸成形过程进行了仿真模拟,选取板料尺寸、摩擦系数及压边力为研究对象,对比分析了3个参数对拉伸质量的影响规律,最后给出了优化成形质量的建议,对指导实际生产有一定的意义...     

基于模具多种优化方法控制压铸缺陷工艺分析

根据实际生产,选取长轴类大壁厚深槽件、盒形精密零件、表面精度高的薄壁件和结构承载件4种不同质量要求的精密零件进行分析。根据这些典型零件在成形过程中出现的缺陷,通过对模具的浇注系统、排溢系统和冷却系统等局部改进优化,使成形缺陷得到有效控制,降低了生产成本,提高产品的质量。     

微注射成型中工艺参数对微塑件成型质量影响的实验研究

利用微细电火花技术加工了特征尺寸为500μm的微流道塑件模具型腔。基于正交实验优化设计法,进行了微注射成型工艺实验。通过极差分析和方差分析,提出了各工艺参数对微流道塑件填充质量的影响规律,并分析其原因,给出了各工艺参数的最优水平组合及其对填充率影响的趋势图。实验结果表明,对于PP材料,注射量、注射速度、注射压力对填充率的影响较大,熔体温度影响相对较小;注射量的贡献率为52.29%,保压压力的贡献率仅为2.05%。     

提高数控火焰切割机切割质量

对影响数控火焰切割机切割质量的因素进行了分析'针对不同的因素提出了解决问题的办法.同时对不同板厚、带孔零件、细长件的切割质量的控制提供了具体的解决方法.     

角片件多工位级进模设计

分析了角片件的工艺性,介绍了其级进模总体结构,论证了排样方案。实践证明,该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

Pro/MoldDesign在模具零件设计中的应用

介绍了利用Pro／MoldDesign进行模具设计的基本流程,并以手机外壳零件为例,利用现有的三维零件模型创建参照零件和工件、模型的检验（拔模和厚度检验等）、分形线／面的创建,模具体积块的创建及模拟打开过程,对建模过程中的软件操作进行了简要的分析,实现了Pro／E软件在复杂型面模具设计与制造中的应用。为利用现有实体模型设计生成模具提供了一种切实可行的模具设计方案。     

一种薄壁壳体零件的数控加工工艺研究

总结影响薄壁壳体零件加工质量的主要要素,分析待加工薄壁壳体零件的结构,对其工艺方案进行改进,并优化工装夹具,结果装夹定位时间减少,操作者劳动强度降低,质量、效率和效益大幅提高。     

大型回转件表面形状自适应扫查在线超声波探伤系统

针对在机床上半精加工状态的大型工件进行在线超声波探伤的需要,考虑工件外形存在的不圆度、锥度等形面误差对超声波探头接触间隙稳定性的影响,提出一种基于改进Cardan悬架的型面变化自适应跟踪机构的设计方案。分析了跟踪扫查机理,设计了能自动适应大型回转体局部形状变化情况的扫查跟踪装置,使超声波始终沿工件法线方向入射,实现了回转体在加工同时的在线探伤。结合所开发的大型回转体超声波检测软件系统,基本实现了大型回转体在机床加工过程中在线自动超声探伤的需要。实际应用结果表明,开发的系统对于提高大型回转件检测质量和效率有较好的作用。     

稳定热处理后表面污染对FGH4097制件性能的影响

研究了FGH4097制件在稳定热处理后出现的表面污染变色对零件性能的影响。对FGH4097粉末高温合金模拟件稳定热处理变色后进行组织检查、能谱分析和硬度测试,以及对FGH4097变色盘件化学成分分析、合金试样在空气炉不同热处理温度下的变色情况和热处理1 h后室温拉伸性能检测。结果表明：FGH4097粉末高温合金制零件在稳定处理后的表面污染变色为零件表面被氧化,变色层为一层薄的氧化膜。经过性能试验验证,发现表面污染变色对零件性能的影响不大,能够满足使用要求。