再生铝合金熔炼工艺探讨

分析了再生铝合金熔炼过程中环境影响因素及工艺技术特点,引导企业结合自身的生产实际,因地制宜,制定出适合本企业实际的工艺技术操作方法。     

LD31 铝合金熔炼质量控制技术

对LD31铝合金熔炼工艺中存在的一般问题进行了分析研究,并提出了在生产过程中所应采取的质量控制技术,以使铝合金熔体质量得到有效保证.     

再生铝合金熔炼工艺技术

分析了再生铝合金熔炼过程中的环境影响因素及工艺技术特点,引导企业结合自身的生产实际,因地制宜,制定出适合本企业实际的工艺技术操作方法。     

319铝合金熔炼试验研究

本文介绍了３１９合金的熔炼方法，分析了铸锭针孔度的比例给出了３１９合金熔炼的工艺条件，为试生产提供了可借鉴的实践经验和依据。     

过度熔炼对铝合金组织与性能的影响

研究发现,熔炼温度过高、熔炼升温过慢或合金液在高温下停留时间过长及加入某种合金元素而发生的放热反应所导致的合金液不均匀受热等所引起的过度熔炼现象对铝合金组织与性能有着较大的影响。     

铝合金熔炼工艺与质量控制

文章对铝合金熔炼工艺与质量控制进行了全面分析,并结合实际做了相应整理和总结.     

铝合金中镁的快速测定

本文介绍了铝合金中镁的快速测定不需分离、采用ＤＤＴＣ、盐酸羟胺、三忆 联合掩蔽剂掩蔽大量的铝及铜、铁、锰离子，在ＰＨ１０以黑Ｔ为指示剂、用ＥＤＴＡ滴至溶液由紫工色变为纯蓝色为终点。方法简单、快速、准确度高，适合于铝合金中各种镁含量的测定。     

铝合金中镁的快速测定

介绍了铝合金中镁的快速测定方法，提出了运用该方法应注意的问题及其优点。     

中频炉熔炼铝合金节能探讨

通过对中频感应加热的原理及能耗分析,结合使用试验,提出了合理选用导电电缆线长度、截面积以及将电缆线并联使用、设计最佳炉衬厚度、制定合适的添加炉料操作工艺等方法,可明显降低中频感应加热熔炼铝合金的能耗,是中频感应加热炉熔炼铝合金有效的节能途径。     

8-羟基喹啉重量法测定镁合金中铝的改进

对镁合金中主要成分铝的分析,文献[1]采用8-羟基喹啉重量法测定,该法先用苯甲酸铵使铝沉淀与锌分离,沉淀溶解后再用8-羟基喹啉沉淀铝与铁等分离,经过滤、洗涤、灰化,灼烧成三氧化二铝后求得铝的含量。这样需进行两次沉淀分离,方法繁琐耗时。本文通过改进,直接在乙酸铵缓冲溶液中用8-羟基喹啉沉淀铝和锌,减少了苯甲酸铵与铝和锌沉淀分离的步骤,测定镁合金中锌含量（该合金材料本身要求分析锌的含量）,从灼烧后的沉淀物中减掉氧化锌的质量,从而求出铝的含量。     

AZ31镁合金挤出棒锻造变形时的组织与织构的变化

为了解AZ31镁合金自由锻过程中织构的形成和变化,用ODF分析对AZ31镁合金在自由锻时的微曲向流变行为进行了分析;用光学显微镜对其显微组织和晶粒尺寸进行了测定．结果表明：锻造变形形成不完全动态再结晶,造成Mg17Al12相析出和组织不均匀．与锻压面相平行的均以{1217}和{1214}、{0115}面织构为主,并且随形变量变化而相互转换．当形变量为31％时{0115}面织构的ODF强度值达到最大．锻造产生的面织构将增加镁合金的各向异性,不利于改善镁合金的塑性变形能力和力学性能．     

氟盐取代EDTA滴定法测定铝合金及纯铝中铝

铝合金及纯铝中铝的直接测定在文献中较少报道,一般在分析其中硅、铜、镁、铁等杂质以后,用差减法求出铝的含量,操作比较麻烦。本文采用碱溶样,氟化铵释放法[1 ] 络合滴定试样中铝。此方法干扰少,反应温度低,络合速度快,结果准确,适用于日常分析。1　实验部分1 1　主要试剂氢氧化钠溶液:2 0 0 g/L ;盐酸:1 1 ;乙二胺四乙酸二钠(EDTA)溶液:0 0 5mol/L ;乙酸 乙酸钠缓冲溶液:pH 5 0 ,称1 6 3g结晶乙酸钠溶于水中,以移液管加入3 0mL冰乙酸,以水稀释至5 0 0mL ;无水乙醇;铜标准溶液:0 0 5mol/L ,称1 2 4845g结晶硫酸铜溶于水中,以水稀至1 0 0 0mL ;PAN溶液:2 g/L乙醇溶液。以上试剂均为分析纯。1 2　实验方法标样溶解后,分取一定量,于2 5 0mL锥形瓶中,加入2 0mLEDTA溶液,加热至近沸,加2 0mL乙酸乙酸钠缓冲溶液,煮沸1～2min ,加1 0mL无水乙醇、6滴PAN指示剂,用铜标准溶液滴定至深蓝色(不计数)。加2 g氟化铵,煮沸2min ,稍冷,再用0 0 5mol/L的铜标准溶液滴定至突变为深蓝色为终...     

Sedimentation analysis of inclusions in aluminium and magnesium

A new technique for analysis of inclusions in aluminium and magnesium has been developed. 60 to 120 g samples are heated to 720 to 800 °C and subsequently centrifuged with a high speed (200 to 2500 cpm) until they solidify. It has been shown experimentally and theoretically by use of Stoke's law that all inclusions with diameters larger than 0.5μm are sedimented at the bottom of the crucible. The only exception is oxide-chloride agglomerates which, because of their low density, move towards the rotation axis. The contents and the size distribution of borides, TiB₂ and VB₂, in an aluminium ingot have been measured by centrifugation of a series of melts with different rotation frequencies and subsequent analysis of the sedimented inclusions by use of emission spectrography and light microscopy. The size distributions of A1₄C₃ and Al₃Zr in aluminium ingots and of (Fe,Mn)₃ Si-particles in magnesium samples have been determined using the same technique. Comparisons with corresponding measurements from non-centrifuged samples have revealed that a fraction of these inclusions goes into solution during heating at 720 to 800 °C. However, since it was found that only the smaller ones dissolve, the centrifuging method can be used for measuring the size distribution of such particles larger than 2 to 4 μm in diameter. CHR. J. SIMENSEN , formerly with Central Institute for Industrial Research, Oslo, Norway,     

Nugget formation and growth during resistance spot welding of aluminium alloy 5182

Abstract

Surface interaction at the worksheet/worksheet interface during resistance spot welding of aluminium alloy 5182 with spherical tip electrodes was investigated. Oxide layer cracking and nugget formation were focused. Both experimental work and finite element analysis were employed to explain the contact behaviour at this interface. It was found that sheet separation and thus bending occurred during the squeezing phase of the resistance spot welding process and suggested a profound influence on nugget formation. The sheet separation caused enlarged and aligned cracks in the surface oxide layers which led to a good metal‐to‐metal contact near the periphery of the faying surface. High current densities which occurred at the beginning of the current phase caused significant heat generation in this zone. Consequently, the melting at the faying surface started near the periphery and moved in towards the central zone of the contact region to produce a ‘doughnut shaped’ nugget with a filled‐in but thin central region.

On a étudié l'interaction de la surface à l'interface feuille de travail‐feuille de travail lors du soudage par points par résistance de l'alliage d'aluminium 5182 avec des électrodes à bout sphérique. On s'est concentré sur la fracture de la couche d'oxyde et sur la formation du noyau. On a utilisé tant le travail expérimental que l'analyse par éléments finis pour expliquer le comportement de contact à cette interface. On a trouvé que la séparation de la feuille, et donc le pliage, se produisait lors de la phase de compression du procédé de soudage par points par résistance, suggérant une influence profonde sur la formation du noyau. La séparation de la feuille résultait en fissures agrandies et alignées dans les couches d'oxyde de la surface, ce qui amenait un bon contact de métal à métal près de la périphérie de l'aire de contact. Des densités élevées de courant, qui se produisaient au début de la phase de courant, résultaient en un dégagement important de chaleur dans cette zone. Conséquemment, la fonte de l'aire de contact commençait près de la périphérie et se déplaçait vers la zone centrale de la région de contact, produisant un noyau en forme d'anneau avec une région centrale remplie, mais mince.     

熔融还原炼镁热力学分析和模拟

为了提高现有硅热还原炼镁工艺中原料之间的反应速度,提出熔融还原炼镁新技术.在煅烧白云石中添加适量的Al2O3和SiO2,使整个体系在反应时呈完全熔融状态,从而加快反应速度.通过软件模拟、热力学分析和实验验证,在适当配比下于1 600℃可以获得完全熔化的CaO-MgO-Al2O3-SiO2四元系.通过对熔融还原反应的热力学计算得出,平衡状态下还原温度为1 600℃时,对应镁蒸汽的露点为870℃.结果表明熔融还原炼镁新技术是可行的.     

ICP-AES法测定铝及铝合金中7种杂质元素

采用铝基体匹配技术 ,用盐酸和硝酸溶解试样 ,ICP AES法直接测定铝及铝合金中Cu ,Fe ,Mg ,Mn ,Ni,Zn和Ti 7种杂质元素。对盐酸的浓度、铝基体的影响进行了讨论。当样品溶液中铝的含量为 2.5mg/mL时 ,其测定范围为 2 0～ 64 0 0μg/g。回收率为 95.0 %～ 10 6% ,相对标准偏差小于 2.2 %。