2003年日本硬质合金刀具的变化

分析了2003年日本硬质合金刀具销售值占刀具总销售值的比例,及硬质合金立铣刀的迅速发展。     

2003年全球硬质合金刀具产销情况分析

分析了2003年硬质合金刀具在全世界刀具消费值中的比例,及硬质合金齿轮滚刀的迅速发展。     

WC基硬质合金刀具材料研究进展

WC基硬质合金是目前使用的主要刀具材料之一。在对WC基硬质合金刀具进行简单概述的基础上,介绍了WC基硬质合金刀具材料种类及发展现状,重点阐述了WC基硬质合金刀具材料黏结相的研究进展,为新型WC基硬质合金刀具材料的研发和制备提供参考。      

硬质合金刀具的强化

研究了硬质合金刀具的热处理方法 ,列出了研究结果。热处理可显著提高硬质合金刀具的机械性能和使用性能     

可转位刀具VS整体式刀具

对于美国Classic Turning公司的工具库经理John Greenman来说，整体硬质合金刀具的主要问题显而易见：“如今硬质合金刀具的价格有点离谱，我每次订购硬质合金刀具的价格似乎都要比上一次更高。”这种现状已成为变革的主要动机。他说，“今后我们将优先考虑采用新型可转位刀具。现在我们仍在大量使用整体硬质合金刀具，可转位刀具的比例只占约35％，[第一段]     

减少硬质合金刀具焊接裂纹的措施

1　前言刀具质量的好坏在金属切削中起到相当重要的作用。由于硬质合金刀具具有极高的硬度 ,良好的红硬性及足够的使用强度 ,所以在切削加工中得到了广泛的应用。但硬质合金硬度高 ,脆性大 ,若在焊接过程中工艺稍有疏忽 ,刀片就会因产生裂纹而导致报废。因此如何避免产生焊接裂纹成了刀具焊接过程中必须解决的重要问题。本文通过对硬质合金刀具在焊接过程中产生焊接裂纹的原因进行分析 ,并提出了硬质合金刀具焊接过程中减少焊接裂纹的一些相关措施。2　硬质合金刀具在焊接中产生裂纹的原因硬质合金刀具在焊接过程中 ,刀片和刀体需加热到 90 …     

硬质合金刀具材料的新进展

目前硬质合金刀具已发展成完整的系列 ,成为刀具结构发展的主流。文中介绍了近几年来硬质合金刀具材料的新进展     

硬质合金刀具电解磨削工艺研究

阐述了电解磨削硬质合金刀具的原理、特点及工艺。并对其工艺机理及影响因素进行了探讨。     

硬质合金刀具材料的现状与展望

1引言硬质合金以其高硬度、高耐磨性和高强度而著称，作为刀具材料已有悠久历史。随着科学技术的进步、加工效率的提高和CAD／CAM的发展，硬质合金的应用领域也日益扩大，对其性能也提出了愈来愈高的要求。因此，国内外学者在改善硬质含金刀具材料性能方面做了大量研究工作，先后对其抗弯强度[1]、冲击性能[2，3]、粘结剂[4，5]和组织[6，7]等方面进行了详细探讨，取得了可喜进展。同时，大家都十分重视新型硬质合金刀具材料的开发和应用。本文将对硬质合金刀具材料的现状与发展趋势作一概述。2新型硬质合金刀具材料2．1超细硬质合全硬质…     

硬质合金刀具涂层技术现状及展望

随着切削技术的发展,硬质合金刀具涂层技术不断进步,正朝着涂层成分多元化、涂层结构多层化、工艺组合多样化和基体结构梯度化方向发展。本文对硬质合金刀具涂层方法和现状等进行了综述,展望了硬质合金涂层技术的前景和发展方向。     

硬质合金刀具材料发展现状与趋势

回顾了各种硬质合金刀具材料的基本性能和发展现状,并对各种刀具材料技术的研究成果及发展趋势进行了探讨,同时提出了今后的发展方向.     

DLC膜涂层硬质合金刀具的研究进展

类金刚石(DLC)膜涂层刀具的硬度高、摩擦系数低、耐摩擦和耐腐蚀性能强、抗粘结性能好,并且可以用来制作复杂、异型刀具,是未来刀具的一个重要发展方向。本文介绍了DLC膜的表面显微结构和Raman光谱并列举了DLC的制备方法 (包括磁控溅射、离子束沉积、脉冲激光沉积、真空阴极电弧沉积、等离子体增强型化学气相沉积)与分类。从酸蚀法、施加过渡层、表面微喷砂处理和掺杂4个方面分析如何提高膜基结合力,探讨了DLC膜的摩擦性能受湿度、温度和加工条件的影响。例举了几个国内外DLC涂层硬质合金刀具的使用范例,指出了目前研究工作的不足之处,提出了下一步研究工作的重点是优化DLC膜的制备工艺、提高膜基结合力和热稳定性以及加强DLC涂层硬质合金刀具的磨损机理研究。     

石墨烯涂层刀具车削6061铝合金有限元仿真

针对高效干切削和微量润滑加工中润滑能力不足的难题,通过引入石墨烯涂层自组装及界面优化,降低刀具表面自由能,提高刀具的耐磨性和寿命.采用DEFORM软件模拟不同切削速度下石墨烯涂层和非涂层硬质合金刀具切削加工6061铝合金,提取分析试验的切削力和切削热等数据后表明:在一定的切削条件下,石墨烯涂层能有效提高刀具的润滑性能,...     

硬质合金刀具钴和碳化钨的浸出研究

硬质合金刀具在高速切削时,必须使用水基加工液。然而发现使用时水基加工液会使硬质合金中的钴、碳化钨浸出。本文通过浸泡试验,借助于扫描电镜和能谱分析,研究了不同温度时三乙醇胺溶液、碳酸钠溶液和苯并三氮唑溶液对硬质合金刀具中钴和碳化钨浸出的影响。实验结果表明:三乙醇胺溶液对硬质合金刀具中的钴有浸出的作用,常温下钴的浸出率为17.32%,随着温度的升高浸出作用明显,150℃时钴的浸出率为47.72%;碳酸钠溶液对硬质合金刀具中碳化钨有浸出作用,常温下钨的浸出率为13.28%,随着温度的升高,碳化钨的氧化溶解加剧,钨元素的浸出更加明显,150℃时钨的浸出率为45.59%;苯并三氮唑溶液对硬质合金中的钴无浸出作用,对硬质合金中的钨浸出作用不明显,150℃时钨的浸出率为1.28%。     

优化硬质合金涂层微槽车刀后刀面磨损失效对比研究

后刀面磨损量是衡量刀具寿命的重要指标,对刀具寿命其决定性作用。针对前期研制的优化硬质合金涂层微槽车刀,文章通过切削实验和理论分析,研究了优化微槽车刀和原车刀在切削过程中刀具后面磨损情况。从两车刀后刀面磨损失效现象的对比分析发现,在相同的切削时间内,微槽车刀后刀面磨损程度低于原车刀,在达到几乎相同的磨损程度情况下,微槽车刀经历的切削时间长于原车刀,即原车刀相较于微槽车刀更容易出现后刀面磨损失效。研究结果为优化硬质合金微槽车刀磨损失效机理的深入研究提供理论依据。     

整体硬质合金铣刀铣削热实验研究

本文通过建立一种整体硬质合金铣刀铣削热研究的实验方法,在相同的切削条件下,利用人工热电偶法和红外测温法对3种不同刃数的整体硬质合金铣刀的铣削温度进行了测量,并运用有限长移动线热源数学模型计算出不同刃数的铣刀在铣削过程中传入工件和切屑的热量值。研究结果表明:相同的切削条件下,刀刃数目越多,铣削温度越高,实验结果与实际加工一致。     

高锰钢钻削用机夹式硬质合金刀具研究

为克服传统的焊接固定式钻头的不易更换、工艺性差的缺点,设计开发了机械夹持式的硬质合金钻削群钻。利用遗传算法给出了基于最大生产率的钻削参数优化结果,并进行新型机夹式刀具的钻削高锰钢的试验研究,得出了机夹式刀具的设计是可行的结论。同时,采用新型刀具加工,切削力和扭矩都相应的有所下降,其中轴向力下降了20%左右,扭矩下降了15%左右,切削效率也就得到了提高。     

硬质合金刀具材料化学机械抛光机理研究

目的研究硬质合金刀具材料化学机械抛光(CMP)机理,为改善硬质合金刀具表面质量提供理论支持。方法分析硬质合金刀具材料在酸性抛光液中的化学反应,研究硬质合金刀具材料CMP的化学反应机理。基于接触力学理论计算抛光垫与工件的实际接触面积和单个磨粒的实际切削面积,在运动学分析的基础上,建立硬质合金刀具材料CMP的材料去除率模型,通过实验验证材料去除率模型的有效性。结果在酸性抛光液中,硬质合金被氧化成Co_3O_4。当工件、抛光垫、磨粒类型、工件安装位置确定时,材料去除率与抛光载荷、磨粒浓度和抛光盘转速有关。常用硬质合金抛光条件下,抛光YG8刀具的修正系数Kcm为8.53,抛光后刀具的最低表面粗糙度能达到48nm,材料去除率为62.381nm/min,材料去除率的理论值和实验值的最大相对误差为13.25%,消除了表面缺陷,获得了较好的镜面效果。结论建立的材料去除率模型具有一定的有效性,对硬质合金刀具材料进行化学机械抛光能消除刀具的表面缺陷,改善表面质量。     

硬质合金涂层刀片铣削AISI410不锈钢刀具寿命研究

AISI410不锈钢广泛应用于各种工业设备的制造,如汽轮机叶片,各种泵的机械零件和蒸汽设备等。加工过程中存在着导热率低、加工硬化严重、切削力大等问题,属于典型的难加工材料。本文通过硬质合金涂层刀片铣削AISI410不锈钢正交试验,研究了硬质合金涂层刀片铣削AISI410不锈钢时刀具寿命的变化规律,归纳了相应的刀具寿命模型,并对其中的各影响因素的独立作用效果进行了分析。试验结果表明:硬质合金涂层刀片加工AISI410不锈钢时,铣削方式、每齿进给量、切削速度、轴向切削深度对刀具寿命的影响依次减小;切削速度越低,每齿进给量对于刀具寿命的影响越大;切削效率一定时,降低切削速度增大每齿进给量有利于延长刀具寿命。