齿轮的拉削加工

齿轮的拉削加工方法,国外近几年发展较快,在提高加工质量和生产效率方面,都取得了比较显著的进展。目前,用拉削方法,不仅能加工直齿内外齿轮,而且能加工斜齿内外齿轮和伞齿轮,以及非圆齿轮。用拉削方法加工齿轮,虽然齿轮拉刀的制造费用比较高,但由于生产效率高,单件加工费用能够显著降低。一般,拉削加工的齿轮所能达到的精度和表面光洁度,见表1。 一、外齿轮的拉削加工 拉削方法很久以前就已用于加工外齿轮,但当时只限于模数比较大的齿轮,一次行程只能加工一个齿形,生产效率比较低。近几年发展的筒形拉削方法(Pot broaching),能够在一次行…     

正时齿轮加工

我厂生产的汽车正时齿轮,内孔直径为(?)30~( 0.023),光洁度▽6,锥度允差0.01mm,端面摆差小于0.06～0.08mm。自生产以来,其他尺寸精度、光洁度、端面摆差都达到了图纸技术要求。就是内孔的锥度一直偏大,一般都在0.01～0.012mm之间。针对这一情况,我们分析了影响加工精度的刀具、夹具、检具以及工件内     

螺旋内齿轮的拉削加工

螺旋内齿轮应用很少，主要是受制造工艺方法的限制，但在摩托车端面离合器套圈上应用螺旋内齿轮是十分必要的。图1b是一种端面离合器套圈外形及截面图，图1a是在立式拉床上拉削时所用技刀外形及截面图，图2是拉削夹具简图，现简述拉削工作原理。一、拉刀结构特点在立式拉床位削时，拉刀只做直线运动，工件与突具连成一体做旋转运动。因工件齿数Z=4，所以拉刀必须有4个右螺旋构，其导程与工件导程相同，导程为了使刀齿正常切削，则做成左旋4个头的切削刃，其螺旋角在拉刀的4个螺旋槽内，均布4个导向槽，与拉削夹具的件19（拉刀导套）内的4个…     

拉削加工时的刀具损伤

<正> 一、拉刀的损伤形式拉刀的损伤形式大致有磨损、崩齿、破损、剥离及粘屑。这些损伤的进一步分类如下: ①磨损:刀尖磨损(A—1)、后面磨损(A—2)、不规则沟槽磨损(A—3)、前面磨损(A—4)、尖角磨损(A—5)、边界磨损(A—6); ②崩齿:刀尖崩齿(B—1)、尖角崩齿(B—2); ③破损(C—1);④剥离(P—2); ⑤粘屑:后面粘屑(E—1)、前面粘屑(E     

保证柴油机齿轮正时记号位置的夹具

柴油发动机齿轮系中的曲轴正时齿轮,为了装配调试方便,一般都需要在齿形端部打上正时标记,如图1所示零件,其位置要求是比较高的,要保证定时记号的位置要求,我们尝试了两种方法,一是拉键槽滚齿打正时标记,这种方法生产效率不高,加工精度也不高;二是滚齿打正时标记?..     

齿轮键槽插削的夹具

指出成批生产齿轮时键槽插削的主要问题是对称度问题，针对成批生产的特点提出保证对称度要求的简单方法，并设计出通用可调夹具。     

内齿轮拉削新方法

内齿轮通常是在插齿机上加工,大量生产采用拉削方法加工,一般都用整体式或装配式内拉刀,但拉大孔时,刀具笨重,而且还要受拉床吨位的限制。为此,在这里介绍一种装配式拉刀的拉削方法,既比插齿提高效率17倍,又具有结构简单,制造与使用方便,以及不受吨位限制等优点。新拉刀的结构见图1。现以齿数z=70,模数m=5和齿宽B=65mm的内齿轮为例说明如下:     

直齿轮、锥齿轮的拉削加工与锻造加工问答

(问):汽车行业的直齿锥齿轮主要采用一种高教的拉削法加工,也有采用锻造方法加工。请问这两种方法加工的齿形是否一样?     

长孔拉削加工

我厂生产的某零件孔尺寸为500×φ30H8,表面粗糙度为Ra0.8(光洁度7),表面粗糙度长期达不到设计要求。主要原因是冷却润滑液不能满足整个孔壁饱和状态的需要。由于刀齿不能把充分的冷却润滑液带到上孔壁内腔,刀齿必然产生切     

拉削转向节主销孔夹具

加工转向节主销孔这一道工序,精度要求高,我们设计制造了如图所示的专用夹具,直接安装在L6120卧式拉床上进行拉削。经使用同轴度、粗糙度及跳动量等达到工艺技术要求,班产比原求成倍提高。 使用时,把专用夹具固定在拉床工作台上,必须与拉床中心同轴并以T端面为基准,然后将工件6放入斜面滑动体14内以定位套13定位。转动手柄Ⅰ把中间块11及胀紧机构平放到限位轴架12     

一种夹持齿轮的夹具

在齿轮加工中，时常会遇到图１所示的轴类双联齿轮，因大、小齿轮间的距离过小，在加工一个较小的齿轮时一般采用插齿方法进行，而插齿所采用的夹具一般都是三爪卡盘，通常有以下几个缺点：①容易夹伤齿坯；②不易将齿坯夹正，严重影响齿轮的精度；③装夹齿坯不方便，劳动强度大，生产效率低。为了克服上述缺点，设计出了一种新型的夹具。夹具结构特点及工作原理图２是加工JS１２５起动减速齿轮小齿的新型夹具。该夹具安装在B５１２０B型插齿机上，夹具的核心部分是拉杆。拉杆上端是一个具有三瓣带锥形的夹头，外锥角度是１２°，内孔孔径…     

拉键槽角度定位夹具

最近 ,我们在生产中经常遇到一些齿部和键槽有一定角度要求的齿轮 ,如图 1所示。最早采用先精车齿坯、拉键槽后 ,再以键槽定位在滚齿机上用特制滚齿芯轴调整角度后加工齿部的工艺方法。由于滚齿机的传动系统存在一定间隙 ,刀具刃磨后 ,角度不易找正等原因 ,批量生产精度难以保证。为此 ,我们设计制造了拉键槽角度定位夹具 (图 2 )。该夹具导向套 7的制造精度要求较高 ,其与销轴3配合的孔需在坐标镗床上精确加工。4 8- 0 .0 1- 0 .0 2 7mm与6 0 　 0- 0 .0 17mm的同轴度允差为 0 .0 1mm ,键槽15 +0 .0 2 7　 0 mm两侧表面对4 8- 0 .0 1…     

"Z"字型轴四键槽拉削夹具的设计

通过对“Z”字型支承轴4键槽加工中出现的问题分析，设计出一套在拉床拉削时使用的浮动定位装置，经过使用，该装置能满足实际加工需要，使工件的加工达到设计要求。     

组合体尺寸标注规律探讨

组合体尺寸标注的基本要求是正确、齐全、合理、清晰.虽然每个版本的《机械制图》教材都介绍了组合体尺寸标注的方法和步骤,但对初学者而言,要达到"齐全"的要求仍然有一定的难度,原因在于教材介绍的方法和步骤比较笼统,规律不明显,指导性及可参照性不强.本文介绍的方法和步骤力求在这个方面有所突破.     

端齿拉削夹具设计中过定位的应用和效果

随着国内重型卡车的技术发展，端面联轴器得到了越来越广泛地应用，当进行批量生产时，端面联轴器齿槽拉削加工工序必不可少，而拉削加工所使用的夹具，必须要考虑齿槽对称度、转位、夹紧，并消除端面切削力对精度的影响才能实现稳定可靠的拉削。     

一种能够实现快速定位的滚齿夹具设计

为适应"高精度、低成本、中小批量"生产要求,以弹簧涨套夹具形式设计了一种新的滚齿夹具。     

波导内腔超声推挤装置中推刀的设计

本文提出的波导内腔超声推挤方法是一种脉冲加工方法 ,其实质是在推挤工作过程中 ,给推刀施加纵向超声频振动 ,以大幅度提高波导内腔加工精度和加工表面质量。介绍了推刀的设计 ,分析了推刀失效的原因与推刀刀齿的振动形态     

能够实现快速定位的一种插齿夹具设计

为适应＂高精度、低成本、中小批量＂生产要求,以弹簧涨套夹具形式设计了一种新的插齿夹具。     

拉刀切削试验方法的探讨

拉刀切削性能是拉刀等级评定的重要指标之一,过去因拉刀寿命试验工作困难和不准确性,影响了行业检查评定工作。介绍了拉刀功能试验的方案、评分办法、评分指标等。通过此方案,使拉刀行业监督检查这一环节变得实际可行。     

Machining Fixture Verification for Nonlinear Fixture Systems

This paper presents a fixture configuration verification methodology for nonlinear fixture systems, which is developed on the basis of optimal clamping forces and total restraint. This method can be applied for validating the feasibility of a fixture with point, line and area contacts in two stages: fixturing and machining. The "∞-∞-∞" principle for nonlinear fixture location is proposed. The automatic fixture verification system is modelled as a nonlinear optimisation problem with respect to minimum clamping forces. The method provides a simple and effective means for: (a) verifying whether a particular fixturing configuration is valid with respect to locating stability, deterministic workpiece location, clamping stability and total restraint and (b) determining minimum variable clamping forces over the entire machining time. Two case studies are presented to demonstrate the effectiveness and the capabilities of the methodology. ID="A1"Correspondance and offprint requests to: Prof. D. R. Strong, Department of Mechanical and Industrial Engineering, The University of Manitoba, Winnipeg, Manitoba, Canada R3T 5V6. E-mail: strong@ms.umanitoba.ca