伴有简单蒸馏的间歇萃取精馏过程

提出一种伴有简单蒸馏的间歇萃取精馏的操作方式。新操作方式是在普通间歇精馏塔的基础上,在精馏塔底部连接一个间歇精馏塔釜和一个简单蒸馏釜。在精馏过程中,混有溶剂的塔内液相不流回塔釜,而是流入塔底简单蒸馏釜,经简单蒸馏的汽相返回塔釜,而富含溶剂的液相留在简单蒸馏釜中。以乙二醇为溶剂分离乙醇水物系的分析操作结果表明,与普通间歇萃取精馏操作相比较,新操作方式克服了普通间歇精馏操作中塔釜容积过大的问题,同时具有在操作过程中塔釜温度上升幅度很小、操作时间短、溶剂回收简便等优点。     

炼化企业能量利用优化案例分析

基于炼化企业生产用能规律及特点,借助流程模拟、对标、大数据分析等方法,中海石油宁波大榭石化有限公司开展了全厂能量利用优化研究,在装置工艺过程、换热网络、低温热合理利用、蒸汽梯级能量利用等方面提出了改进措施和优化方案,并实施了提高DCC装置原料直供比及分馏塔塔顶循环换热流程优化、乙苯装置低温余热回收利用、甲苯塔进料换热网络设计优化、抽提蒸馏装置蒸汽喷射泵技术应用等节能优化改造,每年产生经济效益约5 727万元,实现节能36 ktCE(1 tCE=29.3 GJ),减少CO₂排放103 kt,全厂低温热利用率提高了16.3%。     

炼化过程低温余热利用技术的应用及进展

随着国家对工业企业节能减排要求日益严格和节能工作不断深入,炼化企业进一步降低装置及全厂能耗的难度越来越大,热能的综合利用,尤其是低温余热的优化利用,已经成为炼化企业进一步节能减排的主要发展方向。介绍了炼化过程低温余热同级利用和低温余热制冷、热泵、发电等典型升级利用技术及发展趋势,并对炼化企业从全厂角度合理选用低温余热利用技术提出了建议,对今后炼化企业选用低温余热利用技术实现节能增效有一定的借鉴和参考意义。     

膜分离技术的集成化

为适应环保和节能的要求 ,近年来膜分离技术得到广泛应用 ,其中渗透蒸馏和渗透蒸发均为 50年代以后发展起来的新型膜分离技术 ,具有其它传统分离技术无法比拟的优点。渗透蒸馏和渗透蒸发技术均已实现工业化 ,并且在分离领域中的地位日趋重要。渗透蒸馏是等温下的膜传质过程 ,具有常温、常压下操作及非挥发性组份透过率低的优点。但是由于过程传质推动力小 ,传质速率低 ,处理量受到一定限制。在工业应用中 ,通常需要与其它膜分离技术相配合 ,例如食品饮料行业中 ,对果汁和葡萄酒的浓缩 ;近年来还开发了渗透蒸馏与精馏技术集成的新工艺 ,例如…     

催化精馏技术新进展

综述了各种催化精馏塔及其内构件,包括拟固定床式、填料式、悬浮颗粒式和背包式等;介绍了催化精馏过程的各种模拟计算方法,如级模型、微分模型、人工神经网络模型和商用软件在模拟过程中的应用,并简要叙述了催化精馏技术的开发现状、工业应用状况以及与其他先进技术耦合研究的情况。集精馏填料和催化剂于一体的整体填料的催化精馏内构件以及高活性、高选择性、长寿命催化剂的研究是催化精馏技术进一步发展的研究重点。     

低温余热发电技术在柴油加氢的应用

本文介绍茂名石化300×104t/a柴油加氢装置余热发电的情况,通过利用装置低温精制柴油作为热源,实现低温余热发电新技术——有机朗肯循环发电技术(ORC)。该技术具有效率高、节能环保、操作简单、便于运行维护等特点。装置的应用情况表明余热发电技术能有效地降低柴油加氢装置的能耗,经济效益良好。     

石化塔器节能技术进展

蒸馏是高能耗的分离过程，本文介绍了几项塔器节能技术：规整填料、分壁塔器技术、内加热集成精馏塔技术、节能型塔器内件。     

催化裂化液相产物的色谱模拟蒸馏

应用低温色谱模拟蒸馏技术分析了催化裂化液相产物,并与常温色谱模拟蒸馏分析方法进行了对比,结果表明,常温色谱模拟蒸馏不仅可得到正确馏程数据,而且省时、节能、降耗,经济效益显著.     

FCCU低温余热在气体精馏装置上的应用

中国石化兰州总厂利用ＦＣＣＵ分馏塔顶油气，顶循环油和轻柴油等油品中的低温位热能，通过循环除氧水介质，作为气体精馏装置Ｃ４塔，丙烯塔和脱乙烷塔重沸器的热源，充分利用了ＦＣＣＵ低温余热，降低了ＦＣＣＵ和气体精馏装置的能耗，应用效果较好。     

真空精馏提纯顺酐的研究

采用高效θ环填料塔,考察了真空精馏过程中操作压力、精馏温度和回流比等因素对顺酐精馏纯度、收率等因素的影响。精馏后顺酐纯度可达99．3％以上,收率大于90％;采用变参数间歇蒸馏操作有利于提高产物收率,适宜的操作条件为:操作压强11-14 kPa,回流比3-12。     

减压深拔技术集成与调控. I. 减压深拔设备技术集成

重劣质油大量生产、常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料,减压深拔技术重要性凸显。从常减压蒸馏装置整体考虑,统筹优化,将NS导向提馏塔板、NS减压进料分布器、NS洗涤段专用格栅填料、NS复合穿流塔板、NS抗堵喷射型液体分布器、NS层塔式液体收集器以及直接接触传热技术的配套设备等硬件技术集成,通过提高常压塔拔出率、改善减压塔闪蒸段分离效果、减少雾沫夹带,提高减压塔闪蒸真空度和闪蒸段温度、减少闪蒸段内回流、减压塔底微湿式汽提、提高切割清晰度等措施,从常减压装置设备方面提供了达到低成本、低能耗减压深拔效果的技术支撑。     

乙烯分离技术进展

对以催化精馏、膜分离、萃取精馏、吸附分离、吸收分离和组合工艺为代表的新分离单元技术和以DJ系列塔板、微分浮阀塔板、系列斜孔塔板、分凝分馏器、分凝分馏塔、热集成精馏系统和分壁式精馏塔为代表的新分离设备的应用进行了综述。指出应用这些新分离单元技术和分离设备可提高乙烯装置的技术水平,节省投资,降低能耗,增强产品竞争力。     

提高润滑油馏分质量探讨

阐述了减压蒸馏生产润滑油馏分时"高真空、低炉温、窄馏分、浅颜色"的技术经济意义、获得与优化。探讨了蒸馏助剂技术优化和电脱盐技术改造应用效果。介绍了减压塔规整填料在润滑油型减压蒸馏中的应用。新型填料的应用有利于进一步提高减压蒸馏润滑油馏分质量,为润滑油系统后续工艺提供优质原料。通过润滑油型减压蒸馏的新技术应用和技术改造,加上精心操作,不断优化工艺管理,达到进一步提高减压蒸馏润滑油馏分质量的目的。     

催化蒸馏甲醇制二甲醚技术

介绍了甲醇脱水制二甲醚技术的研究现状与趋势,重点阐述了齐鲁研究院研发的催化蒸馏甲醇制二甲醚技术。采用固体离子交换树脂催化剂、固定床与催化蒸馏塔组合工艺,甲醇单程转化率可达99.5%,二甲醚选择性约为100%,产品二甲醚纯度大于99.9%。与现有技术相比,由于采用了新型催化剂以及先进的催化蒸馏工艺,该技术反应温度低、转化率高、选择性好,流程简化,投资少,能耗低,具有较强的综合技术竞争力。     

原油常减压装置节能技术

介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及利用计算机监控技术提高产率的情况。工艺方面主要采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐；采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出，增产柴油。设备方面使用规整填料和新型塔板，改善分馏塔分馏效率；使用新型燃烧器提高加热炉效率；使用新型换热器提高热回收率；采用变频调速技术降低装置电耗。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了建议。     

催化精馏塔中催化剂装填技术的现状与分析

将催化精馏塔中催化剂的装填方式分为3种形式做了介绍,即催化剂装在板式精馏塔的降液管中,装在塔板上,或与填料结合方式,并对这些装填方式的优缺点进行了总结分析。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

C_4萃取精馏工艺流程优化

针对Ｃ４萃取精馏原有工艺流程中存在的问题，提出了优化方案。第一萃取精馏塔改塔釜出料为汽相侧线出料，降低了第二萃取精馏塔的液相负荷，用乙炔闪蒸塔取代乙炔热偶合。此优化方案对Ｃ４萃取精馏工艺的改造有参考价值。     

复合斜孔塔板在醋酸乙烯生产中的应用

采用复合斜孔塔板对醋酸乙烯精馏塔进行了技术改造。采用计算机模拟进料热状况对醋酸乙烯精馏系统的影响以及不同回流比下塔板数、能耗、冷却负荷等,通过改变进料热状况消除塔内恒浓区,优选出最佳精馏方案即进料汽化率20%、回流比R=2、理论板数为63;并应用复合斜孔塔板代替筛板塔板,改造后生产能力提高一倍,节能20%,产品质量稳定,醋酸乙烯精馏塔运行周期从1年延长至3~4年。     

DOP装置汽提工序的研究

汽提工序是DOP(邻苯二甲酸二辛酯)生产的关键工序之一,粗酯中的水、辛醇及微量的低沸物在此工序中去除,汽提效果决定DOP产品的质量。对年产DOP 100 kt的负荷下影响DOP中水和辛醇含量的因素进行了系统考查,给出了优化的操作参数,减少了能耗。对汽提塔的流通能力进行了核算,在不改变塔径的条件下,将塔板改为规整填料,节省了投资。