用转动包制造球墨铸铁——高硫铁水的直接球化处理

用镁进行铸铁的球化处理,在工业上已得到了广泛地应用。镁是与氧、硫亲和力很强的元素,如果铁水中含有这些元素,镁就会与它们反应,而达不到球化的作用。因此,球化处理的铁水,含硫量要低。这就要熔炼低硫铁水或是进行脱硫处理降低铁水的含硫量。所谓转动包法球化处理,就是使用纯镁,在大气压下自动地调节镁的反应而进行石墨球化的方法。采用此法,即便是对于酸性冲天炉熔烁的高硫铁水,也能在同一球化处理的     

球墨铸铁压凝冲入法处理工艺

我们通过一段时间摸索,掌握了一套新的冲入法球化处理工艺。该方法一次处理铁水量可以少到100kg左右。球化剂的加入量比常用的冲入法要少20~50%。一、球化剂与孕育剂球化剂采用“稀土—镁—硅铁合金标准(YB2502—77)”中的4号(Rmg7—8)或者是6号(Rmg9—8)。操作中使用蚌埠铁合金厂生产的6号稀土镁硅铁合金,经化验(数桷取样)成份偏析不大,含稀土总量为7—10%,镁量为7~9%,硅量为35~40%。球化剂的加入量与铁水化学成份,铸件壁厚、铁水温度、处理方式等有关,其中主要影响因素是原铁水的含硫量,原铁水的含硫量与球化剂的加入量的关系参见表1。     

铸态高韧性球墨铸铁的生产

铸态高韧性球墨铸铁生产的关键是控制好原铁水化学成分、稀土及镁残留量,孕育处理.当原铁水含硫量高时,宜采用高稀土球化剂.保证球化效果的必要球化元素当量,即QE=Mg+(1/3RE)一般控制在0.04~0.05%,75FeSi孕育量在0.9~1.5%.     

转包法球化处理设备及工艺技术研制成功

一种具有国际先进水平的转包法球化处理设备及工艺技术研制成功,并在中国第一拖拉机工程机械公司球铁分厂投入生产使用。该项技术的特点是以纯镁作为球化剂,使用专用球化转包,球化剂加入量少,吸收率高,处理过程中铁水温度降低小,处理时间短、球化质量高,并且可处理含硫量高的原铁水,终硅量可根据需要进行调整。生产过程简便安全,生产效率高。这种新工艺与目前各地普遍使用的冲入法球化处理工艺相比,每吨铁水球化处理成本降低约50元。     

浓差电池定氧炉前快速检测球化率的研究

作者用浓差电池原理快速测定铁水中氧的活度,并找出它与铁水中残余镁量、残余稀土量之间的统计规律.从而为评价铁水质量和炉前快速判定球化率及球化级别提供了一种较好的检测方法.     

国外铸造文摘

92601 球墨铸铁球化处理后铁水的保温(英)/GFWilford/Foundryman 7/8 ,1992,220～229 生产球铁件通常往铁水中加入镁的中间合金,然后进行孕育处理使其凝固时碳以球状石墨析出。在实际生产中存在两个主要问题;1、镁在1400℃的铁水中易挥发,因此残留镁量难以控制。2、镁合金的成本高,     

国外铸造文摘

93301 采用有芯镁丝技术以高硫冲天炉铁水生产球墨铸铁(英)/R.Cairns/Foundrgman 7/9,1992,272～275 有芯镁丝插入法,可在包内或在与冲天炉双联的无芯感应电炉内处理高硫铁水生产球墨铸铁。专用的处理操作台由有芯镁丝线圈、供给机构、导向管及浇包或电炉上的密封盖组成。用有芯镁丝脱硫球化处理时应考虑铁水中的含硫量、处理温度、处理过程中的反应     

硫对薄壁稀土蠕墨铸铁组织的影响

本文针对簿壁稀土蠕墨铸铁的白口倾向和蠕化率与含硫量和孕育处理之间的关系进行了探讨。结果表明,随着原铁水含硫量的增加,薄壁蠕铁的石墨蠕化率提高,白口倾向减小。采用含硫量0.06～0.09％的原铁水,可在φ15mm试棒上获得高于75％的蠕化率而无碳化物的蠕铁。当原铁水硫量高达0.12％时,在φ10mm试棒上获得了蠕化率高于60％无碳化物的蠕铁。试验结果表明,从减少稀土白口倾向和提高簿壁蠕铁蠕化率角度看,高的原铁水含硫量并不一定是绝对有害的。     

型上球化除渣方法初析

型上球化较型内球化法的优点之一,是球化处理后的铁水,有条件设置完善的除渣净化系统,在型外得到经净化的无渣铁水进入铸型。一、型上球化反应器(球化槽)的结构(见图1) 原铁水经炉外脱硫,由气压浇注炉升温和调整成分,铁水含硫量<0.015％,以1400±10℃的浇     

低硅球化剂在离心球铁管生产中的应用

用低稀土低硅球化剂在大连企荣铸铁管有限公司进行了离心球铁管的生产试验与应用.解决了原铁水含硅量偏高对球化处理的不利影响,从而能保证球铁管的成分和性能要求.试验和生产证明,与用原稀土镁球化剂相同的球化处理工艺,能完全满足生产要求.得出了球化处理的各项工艺参数和对该球化剂的基本要求.得出了球化处理时镁加入量、球铁管中残留镁量的数学模型.     

国外文摘

1 稀土元素应用于铸铁的球化 Jedrzejczyk D,Podrzucki C,Porebski M.Przegl Odlew(波兰)1994;44（1）:25～28 叙述了用混合稀土合金或混合稀土合金和镁获得ZS50007级球墨铸铁的处理技术。为了获得球化过程的基本的冶金学参数,作成了计算对应用于冲天炉熔化的铁水的硫量（0.05％～0.11％）和温度（1350～1150℃）的加入量的计算图表。图6表1参10     

采用二次浮硅孕育消除球化衰退

一、球化衰退与孕育衰退稀土镁球墨铸铁一经球化处理完毕就应立即浇注,若停留时间过长(一般以不超过15分钟为宜),则将出现球化衰退。而且,即使是同一包铁水,也存在着先期浇注的铸件球化良好,后期浇注的铸件球化率降低的现象。产生球化衰退的主要原因不外乎两个方面:一是由于氧化烧损,铁水中的镁和稀土的残留量随着铁水停留时间的延长而逐步减少,到一定时间后,球化剂的残留量已不足以保证铁水中石墨的球化,从而造成球化不良。对此,若能加强脱硫措施,扒净熔渣,尽可能削弱“回硫作用”,厚厚地复盖草灰和木炭,加强保温并防止     

关于高硫铁水型内球化问题

我们曾用含硫量为0.05～0.07％的原铁水进行型内球化处理的试验,不但金相组织合格,机械性能也符合QT42—10的标准要求。因此,我们认为,高硫原铁水(含硫量为0.05～0.07％)进行型内球化处理是可行的。最近,在前阶段试验的基础上,把原铁水含硫     

低稀土镁钡钙合金生产高韧性铸态铁素体球铁

我厂生产的装载机和汽车等高韧性铸态铁素体球铁件牌号为Q T420-10,是利用稀土镁球化剂加硅钙与硅铁二次孕育达到性能指标的。由于球化后铁水残余稀土量比残余镁量高,致使石墨球形较差,影响机械性能和球化级别。 1991年以来,我们使用低稀土镁钡钙合     

球墨铸铁球化火焰鉴别法

铁水经过加镁球化处理及加矽铁墨化处理以后,为了快速鉴别水是否球化,及时进行浇铸,我厂发现用火焰可以来鉴别铁水的球化情况。球墨铸铁是在容量为700公斤的铁水包中处理的,当加镁及加矽铁以后,要将大包中的铁水倒入抬包中,当铁     

预先氧化铁水的球墨铸铁处理方法

研究的主要目的是为了减少铁水中镁的加入量,和在铸态组织中变成球状石墨时提高镁的吸收率。球化处理时,镁蒸气以高速度穿过铁水层,并在空气中烧掉。因此,常以含镁量为20—39%的镁合金加入铁水中时,其钝镁的吸收率为5~10%。     

稀土对液态球铁抗球化衰退能力的影响

采用不同稀土含量的球化剂分别处理了三种典型含硫量的铁水.将处理后的铁水在1300℃下保温,直至出现球化衰退.试验结果揭示了稀土对液态球铁抗衰退能力的影响以及我国生产的球铁中一般稀土残留量高的原因.     

球墨铸铁QT500-7球化不良的原因分析及防止措施

介绍了球墨铸铁QT500-7球化不良的原因,并对其进行分析。通过采取优化出炉温度、降低原铁水的含硫量、控制稀土和Mg的残余量、减少炉料中的反球化元素等具体措施,减小球墨铸铁球化不良的可能性,使球铁石墨形态达到理想的状态,保证球墨铸铁QT500-7的各项力学性能。     

稀土对铸态球铁显微组织的影响

随球化剂加入不同量的稀土，处理含硫量不同的铁水，浇注阶梯试块，对金相组织分析表明：少量稀土增加石墨球数，减少铸态碳化物，超过一定量后，稀土将使碳化物量增加；最佳稀土主量与原铁水含硫量有关。对于薄壁铸件及低硫原铁水，稀土的这种作用更明显，且其适宜的加入量范围更窄。     

包芯线种类及芯料镁含量对球墨铸铁组织及性能的影响

采用喂丝球化/孕育技术对原铁液进行球化和孕育处理,研究了包芯线种类和镁含量对QT450-10球铁中镁的吸收率、微观组织和力学性能的影响规律。结果表明:在其他工艺因素和镁含量确定的条件下,用合金料芯球化包芯线处理的铁液中镁的吸收率略高于混合料芯球化包芯线,相对高出量在0.2%～8.2%。用两种球化包芯线处理的铁液球化率均在85%以上,石墨大小6～7级,但混合料芯球化包芯线对应的铁液球化率偏低、球数偏多、球径偏小。随着镁含量的增大,两种球化包芯线对应的镁的吸收率、球化率和球数均呈下降趋势,而平均球径趋于增大。用混合料芯球化包芯线制备的球铁的强度和硬度均较高,而塑韧性指标明显低于合金料芯球化包芯线。当芯料中镁含量为15%时,用两种球化包芯线均可获得微观组织和常规力学性能合格的QT450-10球铁材质。