汽轮机末级调频叶片自振频率的分析与调整

汽轮机调频叶片工作的可靠性直接关系到汽轮机的安全运行。介绍了ACS4．5型汽轮机末级调频叶片的自振频率的测定计算分析及调整情况。     

间隙条件下辊轧机两级传动系统动态特性分析

 为了分析含间隙等非线性因素对叶片辊轧机传动系统的动态特性影响,建立了考虑轧辊轴承座水平间隙、齿侧间隙、综合啮合误差以及时变啮合刚度等因素的叶片辊轧机两级传动系统的非线性动力学模型。采用Runge-Kutta法对非线性微分方程组进行求解。研究了不同激励频率以及不同轧辊轴承座水平间隙对辊轧机传动系统的动态特性影响。分析表明,激励频率以及间隙的增加使系统由周期运动进入了混沌运动,且振动幅值增大,对上下轧辊齿轮传动系统影响大一些,对上轧辊二级齿轮-齿条传动系统的影响小一些。     

振动激发金属液形核技术在铸锭和板坯凝固过程中的应用

叙述了研发的振动激发金属液形核技术的工作原理、技术特点以及在实验室对金属锌、1Cr7铁素体不锈钢铸锭处理效果,并进行了开发的220 mm×1 600 mm板坯连铸机振动激发金属液形核技术装置对16Mn系列钢种应用的工业化试验。结果表明,未经振动激发形核处理的板坯等轴晶率≤10%,中心疏松和偏析为1.5级,经振动激发形核处理的板坯等轴晶率≥30%,中心疏松和偏析为0.5级。分析表明,对大型铸锭使用振动激发金属液形核技术便于在线控制钢锭的凝固组织,有利于提高钢锭凝固组织的等轴晶率和改善内部质量。     

3~#汽轮鼓风机振动故障诊断分析及处理

通过3~#汽轮鼓风机大修后试车轴瓦振动信号的采集分析,认为风机转子叶片安装存在问题,经拆除叶片重新安装,试车检测振动数据正常的过程,警示在设备检修过程质量控制的重要性,设备检修完后试车的振动信号采集、故障诊断分析尤为重要。     

天铁7~#风机动叶片断裂原因分析与改进

对天铁7#风机动叶片的断裂,分析出其断裂根本原因为动叶片的安装质量不佳,转子高速运转时离心力把动叶片甩出。通过调整动叶片与隔叶块之间的接触面积、优化动叶片装配效果鉴定措施等方法,保障了动叶片的正常工作,确保了机组的运行安全。     

采用两矿研磨浸出法从含镍钴等废料中浸出有价金属试验研究

根据两矿法原理,研究了采用振动研磨—同步浸出工艺从含镍钴的废锂电池正极材料和铅镍钴磁钢废料中浸出镍、钴等有价元素,考察了振动频率、球料质量比、2种废料质量比、硫酸浓度、磨浸时间对金属浸出率的影响。结果表明:在振动频率24 Hz、球料质量比4∶1、锂电三元正极废料与铝镍钴磁钢废料质量比5.25∶1、硫酸浓度0.6 mol/L、液固体积质量比6∶1、磨浸时间2 h、温度75℃条件下,镍、钴等金属浸出率均高于99.3%。此工艺流程短,成本低,是综合处理含镍钴等废料的较好方法。     

旋流器叶片安装角对TAPS燃烧室性能影响

针对双环腔预混涡流器(TAPS)燃烧室头部对燃烧室流场和温度场的影响,建立了TAPS燃烧室数学模型,研究了三级旋流器叶片安装角的变化对燃烧室冷态流场、回流区形成、燃烧温度场分布的影响。结果表明:旋流器安装角的变化对燃烧室内的流动及燃烧特性会产生一定的影响。中旋流器安装角为40°时会导致回流区的变形,外旋流器叶片安装角对回流区的尺寸形状影响较大。另外,通过冷态和燃烧时从预燃级出发的流线可以看出冷态时预燃级的流场在径向尺寸上明显要大于燃烧时的尺寸。     

倾斜安装电机振动特性研究

文章针对倾斜安装异步电机结构特点,设计了倾斜安装异步电机的振动特性实验装置,分析了含有减振垫的异步电机系统刚度特性,通过有限元分析计算出了不同厚度减振垫的刚度系数。实验中,采用不同厚度橡胶减振垫进行振动测试分析,结果显示,在倾斜5°的安装条件下,异步电机共振转速随减振垫刚度的减小而明显减小,研究结果可为倾斜安装电机与减振器振动特性匹配、设计与安装提供理论参考。     

应用故障诊断原理分析轧管机故障模式

针对西宁特钢公司φ100轧管机组运转中出现的振动问题,在实测的基础上．探讨和分析横向振动,通过对振动信号性质的研讨,阐述了从横向信号中提取扭振频率的实用方法,给出了扭振率的变化与哪些故障有关,利用设备故障诊断技术帮助现场技术人员制定合理的检修计划,为设备管理人员提供评价设备检修质量的科学依据。     

振动填料辅助介质对微粉填充过程影响的实验研究

对矿石成分做光谱分析时需将矿粉紧实地填充到实验碳棒中,为增强填充效果,本文提出添加辅助介质的二维振动填料法对微粉进行填充,运用离散单元法建立微粉力学接触模型,通过EDEM软件构建微粉颗粒模型并对填充过程进行仿真模拟。选用玛瑙球作为辅助介质,在参考振动填料法主要参数（振动频率和振动时间）的基础上,利用仿真模型模拟了颗粒尺寸为50~150 μm矿粉微粒混合物的填充过程（填充空腔体积1 cm3）,其中振动频率为60~80 Hz,振动时间为10~15 s;分析了振动频率、振动时间等影响因素对微粉填充率和填充密度的影响规律,并采用自制实验台对仿真模型进行了振动填料实验验证。结果表明:加入辅助介质的振动填料填充紧实,填充质量可满足实验需要,为其他粉体填料提供借鉴和参考。     

高碳钢矩形坯凝固末端永磁搅拌试验

 为了改善高碳钢82A断面180 mm×240 mm矩形坯内部质量,首次在凝固末端进行了永磁搅拌工业试验。根据射钉结果,确定了搅拌器安装位置为距弯月面7 m。搅拌器磁体采用液压系统驱动,通过增加永磁搅拌器入口油压来提高搅拌频率。随着搅拌频率从0增加到5 Hz,矩形坯凝固中心平均碳偏析值从1.18降到1.09。此外,永磁搅拌改善连铸坯中心疏松和缩孔效果显著,铸坯中心疏松0.5级的比例增加了40%,中心缩孔0级比例从0增加到20%。     

结晶器差动齿轮振动与四连杆振动的分析比较

一、连铸机振动机构的型式及特点 连铸机振动机构的好、差,振动的可靠性如何,不但直接影响着铸坯的质量、发生漏钢等事故和拉速的提高,且对其技术要求的高低也影响到制造、维护、安装调整的难易程度。     

风力机组关键部件运动学与动力学仿真研究

以风力发电机组为研究对象,采用动量叶素理论计算叶片在不同风速下的气动载荷,在三维软件Solidworks中建立了叶片、轮毂、机舱和塔架等关键功能部件的三维模型,在Ansys中对叶片和塔架进行柔性化处理,生成叶片和塔架的MNF文件,建立了风力机组关键功能部件的ADAMS刚柔耦合多体系统动力学模型.将计算的载荷均匀加载到风力机组的叶片上,对风力机在风速由5 m/s变化到25 m/s的过程进行仿真,得到叶片和塔架的振动变形特性曲线.该仿真能够很好地模拟风力机的振动变形特性,为风力机的虚拟样机仿真提供了一种可行的方法.     

方坯连铸拉坯速度与振动频率的匹配关系

本文根据四偏心轮式振动机构的振动特性,对德方给出的方坯连铸机自动开浇过程中,拉坯速度与振动台振动频率的匹配关系进行了分析,并得到了有意义的结论.     

液压振动技术在连铸上的应用

液压振动技术在连铸生产过程中得到广泛应用,主要是因为它的振幅、振频和振动波形可根据实际生产需求,作相应调整,可实现高频小振幅非正弦振动,大大提高了连铸坯的表面质量和内部质量。针对液压振动在使用过程中存在的问题进行升级改造,提高了轧材低倍一次检验合格率。     

平整机颤振的工业试验

对某平整机的颤振进行了一系列工业试验研究，分析计算了平整机的振动频率、固有频率以及可能的外激励频率。发现平整机的颤振动为自激振动，其核心频率为584Hz，与平整机的固有频率一致，但不存在相应频率的外激励。平整机自激振动的根源在于轧制界面的负阻尼特性。研究结果表明，目前的平整工艺使得平整机轧制界面具有部分流体润滑和干摩擦粘滑运动共存的摩擦学行为，导致界面产生负阻尼。     

基于过热度变化的82B钢连铸末端电搅位置研究

以国内某钢厂断面为150mm×150mm的82B钢连铸小方坯为研究对象,建立连铸小方坯凝固传热模型,采用铸坯表面温度测量方法验证模型可靠性。依据铸坯凝固率fs=0.7~0.8为末端电磁搅拌合理安装位置,根据模拟结果得出,在实际生产过程中过热度波动范围为20~40℃时,末端电磁搅拌最佳安装位置为距弯月面6.59~6.79m位置处。结合现场实际情况确定在距弯月面6.73m处安装末端电磁搅拌,并进行工业实验分析了末端电磁搅拌的应用效果。结果表明:施加末端电磁搅拌后,铸坯与盘条质量均有所改善。连铸坯平均碳偏析指数由1.05降至0.99,最大碳偏析指数由1.12降至1.05,中心等轴晶率由36%升高到39%;盘条中心偏析评级由2.5级下降到1.5级,网状渗碳体级别由4级下降到1级。     

DHP80-2型离心压缩机故障诊断

DHP80离心压缩机轴振动幅值大幅波动，经检测仪器、调整设备参数、频率分析诊断出轴瓦松动．据此做出检修、生产安排。     

γ“相与GH169合金的强化

本文对海勒式和哈蒙式间接空冷系统中凝汽器的传热效果、空冷塔的散热性能、空冷机组振动状态及末级叶片安全性等方面问题进行了比较分析，提出了初步看法。     

电磁搅拌在大方坯合金钢连铸机上的研究与应用

通过对结晶器电磁搅拌的各工艺参数进行了重新优化、设定,调整后的工艺参数大大提高了铸坯内部质量,中心缩孔、疏松、中间裂纹等常见缺陷的等级都控制在0.5级以内,中心偏析指数由原来的1.18降到1.03,铸坯中心等轴晶率比原来提高38%。